磨煤机检修文件包资料

600MW机组检修文件包

HWFD-01-XXX/01

中速磨煤机（ZGM113G）检修程序

设备名称 磨煤机

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2 0 0 9 -×× -×× 发 布 2 0 0 9-××–×× 实 施

合肥皖能发电有限公司 2009年第1版

合肥皖能 发电有限公司 设备名称 检修文件包内容清单 文 件 包 内 容 第1页 共1页 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 文 件 名 称 检修文件包内容清单 检修工作任务单 修前准备 检修工序 检修工序修改记录 检修技术数据记录 设备试运行单 质量监督点签证 检修完工报告 不符合项处理单 文件包版本修改记录 有 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 頁数 备 注 第1页 共1页 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 检修工作任务单 检修计划设备检修类别 计划工作时间 □ A级检修 □ B级检修 □ C级检修 □ D级检修 □ 其他 年 月 日至 年 月 日 计划工日 工作主项要目 检修后设备试运行计划： □ 需要 □ 不需要 序号 □1 □2 磨辊磨损检查 □ 2、磨辊轴承检查、更换 磨辊轴承检查、更换 □ 3、磨辊套组装 磨辊套组装 分离器检修 磨环及刮板装置检查调整更换 高压油站检修 稀油站检修 减速机安装 磨煤机各部调整 工序及质检点内容 质检点 W H W W H W W H W 质检点分布 □需单独办理工作票 □电气第一种工作票 □电气第二种工作票 工作许可□热机工作票 □仪控工作票 □设备所属系统办理工作票，不需单独办理工作票 □其它工作许可条件 □动火第一种工作票 □动火第二种工作票 □安全网 □脚手架 □拆除保温 □封堵打开 □围栏设置 □其它 □ 1、磨辊磨损检查 □ 2、磨辊轴承检查、更换 □ 3、磨辊套组装 □ 4、分离器检修 □ 5、磨环及刮板装置检查调整更换 □ 6、高压油站检修 □ 7、稀油站检修 □ 8、减速机安装 □ 9、磨煤机各部调整 □3 □4 □5 □6 □7 □8 □9 □10 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 修 前 准 备 第1页 共3页 一 设备基本参数 厂家：北京电力设备总厂 标准碾磨力：87.7 （当R90=16%， HGI=80， WY=4%） 额定功率：570KW 电动机功率：630KW 电动机电压：6000V 电动机转速：990r/min 电动机转向：逆时针（正对电机输入轴） 磨煤机磨盘转速：24.2r/min 磨煤机旋转方向：顺时针（俯视） 通风阻力：≤6540Pa 磨煤机磨煤电消耗率：6-10KW·h/t 煤种范围：烟煤，部分贫煤和部分褐煤 电动机:为高启动转矩异步电动机， 型号YMKQ600-6，额定功率630kW，额定电压6000V，990转/分钟。 减速机为立式伞齿轮行星减速机。 加载油缸：磨煤机有3个加载油缸，按120度均布，每个缸体上安装一个蓄能器，油缸上部与拉杆相连，下部装有关节轴承，利用它将油缸固定在基础的拉杆座上。油缸直径为200mm，活塞杆直径为100mm，活塞行程为300mm，额定压力为20MPa。 二 设备修前状况 三 安全注意事项 1、磨煤机检修前检修、运行人员同时确认检修设备安全隔离措施是否全部落实。 2、设置设备检修安全防护围栏，清除设备积粉、积物。检修现场的地面应铺设橡胶板。 3、起吊设备，工具已按规程进行检查试验和校验合格。 4、施工现场布置施工电源必须有漏电保安器装置。现场必须有良好的照明。应该有36V以下的安全电源。 5、检修工器具备件摆放整齐有序。 6、对各零件配合加工表面必须擦洗干净，并涂上规定的油膜。 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 修 前 准 备 四 工 作 票 准 备 第2页 共3页 电气第一种工作票 2 电气第二种工作票 3 热机工作票1 4 仪控工作票 5 动火第一种工作票 6 动火第二种工作票 序号 1 2 3 材料名称 □ □ □ □ □ □ 五 材 料 准 备 检查结果 □ □ □ 序号 4 5 6 材料名称 检查结果 □ □ □ 六 备 件 准 备 序号 备件名称 型号 / / / / / / / / M16*140 16 / / / / / / / 数量 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 检查结果 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 1. 磨本体橡胶密封件 2. 润滑系统密封件 3. 液压系统密封件 4. 滤网 5. 螺杆泵 6. 比例溢流阀 7. 电机侧半联轴器 8. 齿轮泵 9. YG2胀锚螺栓 10. 平垫圈 11. 刮板装置 12. 喷嘴静环 13. 磨环托盘 14. 衬板 15. 盖板 16. 锥形罩 17. 旋转喷嘴环 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 修 前 准 备 七 检修工器具 第3页 共3页 序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 工具名称 磨辊专用工具 耐磨衬板专用工具 传动盘专用工具 减速机专用工具 盘车装置 拉杆专用工具 基础安装专用工具 检修小车 液压千斤顶 千斤顶 千斤顶 超高压手动泵 手拉葫芦 手拉葫芦 手拉葫芦 梅花扳手 梅花扳手 梅花扳手 梅花扳手 重型扳手杆 重型扳手 重型扳手 重型扳手 重型扳手 活扳手 活扳手 活扳手 棘轮扳手 磁力表架 百分表 MG40.61 MG40.62 MG40.63 MG40.64 MG40.65 MG40.66 MG40.67 MG40.68 5吨 8吨 32吨 2吨 5吨 10吨 17-19 22*24 27*30 32*36 24 36 48 72 300 450 600 280 型号 数量 1 1 1 1 1 1 1 1 3 4 4 4 6 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 4 2 2 2 2 2 检查结果 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 0-10MM 0.01 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 大锤 大锤 水平仪 框式水平尺 十字螺丝刀 一字螺丝刀 夹柄螺丝刀 8磅 16磅 250 250 250 八 其他必要 2 2 1 2 2 2 2 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 序号 1 2 3 4 5 内 容 检查结果 □ □ □ □ 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 检 修 工 序 ＃ 炉 磨煤机 第1页 共X页 □ 工序一 磨辊套磨损检查（w点） 1、检查磨辊套磨损情况,如磨损超过1/3需要更换或补焊。 2、拆去磨辊套挡板,装上磨辊套拆卸吊具,并用绳索和吊车连接好,用吊车收紧钢丝绳。 3、用电热工具或其它类似的装置对辊套进行整体的,均匀的加热,同时检测温度。当温度达到约93℃时，适当收紧吊车绳索，保温45-60分钟。 4、当磨套充分受热后，用吊车收紧绳索，用铜棒轻轻敲打磨套，使其脱离轴承座，然后吊往合适的地方冷却。 5、待磨辊完全自然冷却后，检查轴承的轴向间隙。 6、在磨辊头上装上只百分表，调整百分表到零位，并作好标记。 7、轻起倒链，转动磨套，确认磨辊轴承处于正常位置。读出百分表值并作记录。如果与原设定的零位相比，误差在±0.015mm之内则所测读数是正确的，重复测量并取平均数。 8、如果所测的间隙小于0.38mm，那么磨辊可继续运行。如果所测数据超标，则考虑更换 □ 工序二 磨辊轴承检查、更换（H点） 1、拆卸吊具、轴承座盖板、轴承挡板和轴承垫片。应用合适的工具将下轴承内圈拉出。检查轴承是否有损坏。如不需要更换则按拆卸的方法回装轴承内圈、轴承挡板、轴承座盖板。 2、拆去管堵，倒出润滑油，重新装上管堵。拆去磨辊轴上的六角螺栓和螺丝止退板、磨辊轴挡板和垫片组。 3、在轮毂上安装好拆卸轴承专用工具。将磨辊轴承座从磨辊轴上吊离，拉出上轴承内圈和隔环。（如有必要可采取给轴承内圈加热和用铜棒敲击的方法来协助拆卸） 4、将上轴承座盖板和油封从磨辊轴上拆下。将上下轴承的外圈从轴承座内拉出。 5、检查所有拆下的零件,如磨损严重,须更换。否则继续使用 6、 将磨辊后端盖密封耐磨环及O形密封圈组装好,套在磨辊轴上。在磨辊轴上装轴承隔圈,隔圈上的倒角朝向轴肩。将辊轴擦拭干净后涂磨辊用润滑油。 7、轴承检查合格后,油煮加热轴承内圈,温度不得超过90℃,然后分别用量具测出轴承内套的内径和磨辊轴的直径。计算出它们之间的配合间隙，达到允许值后再进行装配。 8、安装下轴承挡板，同时转动轴承，使轴承就位。待冷却后，拆下轴承挡板。测出轴端与下轴承内圈端面的高低差值。 9、选择合适垫片,安装到轴端上。装上轴承挡板、止退垫片和螺栓。复核轴承端隙，直至合格。 10、在下轴承座盖上装涂过油的O形圈。将下轴承盖装到轴承座上。安装管堵及紧固螺栓。 11、固定轴承座盖,安装磨辊头挡板和油封挡板。往轴承座内加入N680硫磷型极压工业齿轮油，到500～540mm油位。 □ 工序三 磨辊套组装（W点） 1、清洗磨辊轴承座和新辊套的安装表面，在辊套上装上拆卸吊具。加热新辊套并测量温度，加热温度不得大于93℃。 2、吊起辊套，对准键和键槽，慢慢回吊车钩，使磨套就位。确认辊套完全平座在轴承上，拆去吊具安装挡板,拧紧螺栓。待磨辊套和轴承自然冷却后，再次紧固螺栓至43Kgf.m。 3、重新加热辊套至93℃，再次紧固挡板螺栓至 43Kgf.m。自然冷却后按拆卸的反顺序回装。 4、将检修好的磨辊装置吊到磨煤机旁。拆去磨辊盖板，磨辊挡板。 5、安装起吊工具，使其与磨辊轴承座连接。将磨辊吊到分离器体的磨门孔位置上，对准耳轴安装孔。 6、将磨辊头安放到分离器体上的翻出安全架上，并拧紧连接螺栓。 7、将两只耳轴法兰装到分离体上的耳轴通孔内,同时将两侧法兰上的数字”1”朝上 8、将长螺杆从一端耳轴上的气封通孔内穿进，穿过磨辊头，从另一端穿出，在穿入过程中同时将耳轴衬套装到磨辊头和分离器体耳轴通孔之间。在长螺杆两端各安装一块垫片，并在一端装上双螺母，另一端安装一只厚螺母。锁紧双螺母，收紧另一端螺母。缓慢收紧双螺母，将耳轴法兰就位。 9、用六角螺栓将耳轴法兰固定，拆除磨辊起吊工具，回装磨辊套档板。 10、盘动磨辊,检查运转是否平稳和灵活,是否有异音。 □ 工序四 分离器检修（W点） 1、拆去内锥体上的检修门以便进入分离器内。松开操纵杆上的星轮和锁紧螺母，将操纵杆移到刻度“5”的位置上，同时锁紧螺母。 2、松开折向门杆端部的夹紧螺栓。转动拆向门叶片，用割把割去点焊，拆下埋头螺钉， 换下磨损的叶片。 3、换上新的折向站叶片,紧固和点焊螺钉头部 4、检查新装的折向叶片应与折向门支承和内锥鼓体法兰之间保持1.5mm左右的间隙。 5、调整折向叶片上端与内锥鼓体窗口边间的距离为98mm后，紧固折向门杆端部的夹紧螺栓。 6、调整完毕后，松开星轮和锁紧螺母，板动操纵杆使之在“0-10”刻度之间来回摆动，以确认动作灵活。 7、将操纵杆设置在“3”刻度位置上，紧固星轮和锁紧螺母，关闭内锥体检查门。 8、打开内锥体检修门，清理表面煤粉及锈蚀等杂物，拆除断裂的磨损衬板。清理金属安装表面，打磨残留的焊疤。 9、自配填料，从锥体的小端开始安装衬板，每块衬板的背后填料均匀刮涂。衬板一定要排列整齐周边间隙均等，衬板间隙约为3mm，间隙内应填满填料。 10、自下向上安装，合适后焊焊接塞固定；在检修门上安装衬板。一切工作完成验收合格后，关闭内锥体检修门。 □ 工序五 磨环及刮板装置检查调整更换（W点） 1、旋转喷嘴和静环处间隙5mm±1.5 mm，间隙过大时检查喉口磨损情况 及静环磨损情况，旋转喷嘴喉口磨损严重，更换新喷嘴，静环磨损严重时应进行更换。 2、吊衬瓦就位，第一块安装时装在衬板磨环上装有Φ60圆柱销处，其余按顺序号装之，组装的12块衬瓦必须有顺序编号，编号顺序根据衬瓦的高度决定，其原则是使相邻的两块衬瓦的高度差最小，磨环内12块衬板安装要求如下： 3、最厚一块到最薄一块其厚度为H1、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11、H12 （即H1≥H2≥H3≥H4≥H5≥H6≥H7≥H8≥H9≥H10≥H11≥H12）。 4、安装顺序号从1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12 顺时针编号。 5、衬瓦安装完毕、检查衬瓦间隙，间隙过大可以塞垫片 6、楔形螺栓, 螺母、套及蝶形弹簧的装配应符合图纸要求。 7、在紧固过程中，要注意其正确位置，避免出现翘起松动现象，以免发生断裂事故。 8、检查刮板磨损情况，如刮板磨损严重，托架良好，则须更换刮板螺栓，更换刮板并调好刮板与底板间隙。如连接板或刮板销均已损坏，则必须更换刮板装置。 9、拆卸托架固定螺栓，把刮板装置移出磨外，移入新的刮板装置，并安装就位调整好刮板与底板间隙。 □ 工序六 高压油站检修（W点） 1、加载油缸的检修，修前检查加载油缸的内漏和外漏情况，并做好记录。 2、准备好检修专用工具以及需要更换的密封件，O型圈等。 3、拆下加载油缸与拉杆的联结螺栓。卸下加载油缸底部销轴用专用小车将加载油缸运到检修现场，准备检修。 4、将备用加载油缸装配到磨煤机上。将加载油缸解体，检查内部密封件的损坏情况。 5、更换活塞体上的密封圈及O型圈。更换导向套部的KY型密封圈。更换无骨架防尘圈。 6、加载油缸的回装时注意密封圈不要受到损伤。 7、油箱内部清洗，将油箱内液压油放净，将油回收处理再利用。将油箱两侧检查门打开。清洗油箱，并用白面粘净。检查油箱内部各活接的连接情况。 8、高压油站各控制阀组的检修，加载控制阀组的检修。、油冷却器的清扫 9、冷却器水侧清扫确保铜管无堵塞现象。 10、冷却器油侧清扫，将芯子抽出用蒸汽吹扫，将油污冲净。 □ 工序七 稀油站检修（W点） 1、拧开彻底放油丝堵,将油放到容器内。拆下滤网组件，拆卸滤网压盖螺母，取下压盖顶套。 2、检查滤片和密封垫圈,将拆下来的零部件放到干净的容器内进行清洗,如有损坏须更换同型号的滤网。 3、按拆卸相反顺序,按照原来的位置，进行回装，不应互换。 4、取下开口销松开螺母,取下换向扳把。拆卸压紧螺母，检查0形密封环，取出阀芯、检查清洗。 5、换向阀回装按拆卸相反方向进行。回装时密封要严密，防止漏泄。 6、安装时换向阀芯要完好无损,要定好位置。各组件内部要清洗干净，无异物。阀芯老化时应更换。 7、螺杆泵检修，先将电机停电,并做合闸试验。关闭油泵出入口，使其与系统隔绝。 8、拆开螺杆泵出入口法兰盘、泵的地脚螺栓，将泵运到检修场地。 9、 解体泵联轴器,取下键，拆卸端盖联接螺栓，拆下填料箱,取下机械密封,卸下弹性挡圈。同时取下主杆、从杆、平衡套，并将主杆和滚动轴承自前盖上取下。 10、拆下卡环,各部件解体检查清洗。配件清洗干净后检查，有裂纹、磨损严重的应更换。 11、按着拆卸标记回装,不得随意调换方向装配时必须保证所有部件无脏物，避免从杆、平衡套掉下碰坏。各部螺栓紧完后检查，不得有松动。 12、泵安装找正完毕后,手动盘车不卡涩,无异音,转动灵活。 13、冷油器检修，将冷油器的出入口水阀、油阀关闭，使其与系统隔绝。 14、解开油出入口、水出入口法兰盘，将拆下的螺栓摆放整齐。 15、将冷油器吊运到检修场所，打开水室，清理内部杂物。酸洗水管或用毛刷清洗。如果需要清洗油回路,则将冷却器内管组抽出,检查冷油器管组应无破裂，无水垢，堵死管组不超过总数的3%，管组板不能失 失去密封性，密封件无损坏，同时全部清洗干净。 16、各部法兰结合面要用耐油石棉板固定好，防止漏泄。 17、冷油器水压试验后作好记录。 □ 工序八 减速机安装（H点） 1、彻底清理减速机台板加工面，核查水平度，合格后均匀抹薄薄一层MoS2润滑脂。 2、把减速机垫起适当高度，彻底清理齿轮箱底面的毛刺、杂物。（减速机底部边缘上的标记与台板上标记相吻合，其中心线的最大允差为±0.4 mm。未紧螺栓前用塞尺检查其接触面，存在的最大间隙不能大于0.1mm，否则必须修理其接触面。） 3、拆除传动盘下面的稳固物体。 4、减速机就位：将减速机按原位回装在台板上，用塞尺检查其接触面。减速机输出法兰面水平度允差小于0.2 mm/m。齿轮箱与台板间不允许加垫片 5、测量减速机输出法兰面水平度。 6、减速机找正完毕，按基础图上的拧紧顺序，上紧地脚螺栓和顶丝，固定减速机。 7、碳精密封块安装，清理密封装置碳精环滑动槽。 8、将碳精密封块按顺序装入密封装置碳精环滑动槽内，同时用塑料胶带粘在外壳的内壁上及壳体外，限制碳精环滑出槽外。 10、彻底清理齿轮箱输出法兰面、螺栓孔和传动盘下表面。缓慢落下传动盘,拆除四个千斤顶及固定装置。 11、注意下部止口进入齿轮箱输出法兰上凸起的定位止口，直至贴切落实。用塞尺检查传动盘与齿轮箱输出法兰接合面是否密合，以判断其是否装好。 12、带上传动盘内与齿轮箱输出法兰相连接的螺栓，检查传动盘与机座密封的间隙是否均匀。在对称方向上拧紧，待螺栓全部拧紧后扣死止动垫圈。刮板下部和机座顶面的间隙8~10 mm。 □ 工序九 磨煤机各部调整（W点） 1、磨辊与磨环衬板间隙的调整。本工作应在弹簧装置与磨辊头间隙调整之前进行，利用磨辊限位螺钉实现间隙的调整。此时的磨煤机应处于能被使用的状态，但落煤管冷、热风门应关闭，而电动机处于待启动的状态 2、松开磨辊限位螺钉止退螺母，逐渐后退限位螺钉，使磨辊搁在磨碗衬板上。旋进限位螺钉，使磨辊逐渐抬起到与磨碗衬板间至少有12mm的间隙 3、人员全部撤出磨煤机内，关闭检修门 4、启动磨煤机电动机，使磨环转起来，但不给煤 5、随着磨环的转动，缓慢退出限位螺钉，使磨辊逐渐下降到磨辊套与磨环衬板刚好连续碰擦为止(凭听觉) 6、顺时针转动限位螺钉一个半六角平面，旋紧止退螺母 7、磨煤机停车 8、确认弹簧装置已经过加载压缩 9、调整弹簧装置与磨棍头之间的间隙 10、弹簧装置的加载和调整。此时的弹簧装置，除了末端的延伸罩壳，弹簧柱上的键和予紧工具之外，其余均已装配就绪 11、装上弹簧予载工具，弹簧柱上的键槽应与工具孔内的键槽对准 将液压装置固定到予载工具之上 12、往油缸内泵压至压力表读数为“P”误差为士7kgf/cm。，此时表明弹簧被压缩了“X”=5.4mm，用板手将锁紧螺母往前旋转靠贴在弹簧座盖上 13、油泵减压至35kgf/cm 14、用一只百分表，其触头放置在锁紧螺母的垂直平面上，表盘校零位。重新泵压至“P”，此时弹簧柱的移动量不得大于0.125mm，如果超过此值，将锁紧螺母继续旋紧 15、重复步骤27.2.5、27.3.6，直到移动点在0.125mm之内 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 检修工序修改记录 第1页 共X页 编号： □《检修工序》完整无需修改 □《检修工序》不完整需要修改 1.修改《检修工序》第 页，第 项 原内容： 修改为： 填写人/日期： 批准人/日期： 2.修改《检修工序》第 页，第 项 原内容： 修改为： 填写人/日期： 批准人/日期： 3.修改《检修工序》第 页，第 项 原内容： 修改为： 填写人/日期： 批准人/日期： 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 检修技术数据记录 技术数据记录清单 第1页 共X页 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名 称 磨辊轴承检查记录 磨辊磨损情况记录 分离器折向门调整记录 磨环衬板磨损检查记录 减速机轴承检查记录 磨煤机中心调整记录 磨辊磨环间隙调整记录 电机中心调整记录 一次风粉管测厚记录 有 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 编 号 备 注 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 检修技术数据记录 技术数据记录 第2页 共X页 编号： 工作人员 □ 审核 签名： 日期： 试验日期 □ 批准 签名： 日期： 合肥皖能 发电有限公司 试运行设备名称 设 备 试 运 行 单 第 次试运 试运行负责人 第1页 共X页 试运行范围及 注 意 事 项 计划试运行时间 相关部门 会 签 □ 汽机 □ 电气 □ 锅炉 □ 仪控 □ 燃检 □ 其他 签 发 人 试运行许可人 年 月 日 时 分至 年 月 日 时 分 工作情况交底： 项目（专业）负责人： 签字 日期 工作票 □ 终结 □交底 □ 终结 □交底 □ 终结 □交底 □ 终结 □交底 □ 终结 □交底 □ 终结 □交底 与其它专业关系 签发时间 许可时间 年 月 日 年 月 日 试运行结果： □合格 □不合格 部门 签字 日期 部门 签字 日期 验收 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 质量监督点签证 质量监督点清单 第1页 共X页 序号 □ 1 □ 2 □ 3 □ 4 □ 5 □ 6 □ 7 □ 8 □ 9 □ 10 质 检 点 名 称 磨辊磨损检查 磨辊轴承检查、更换 磨辊套组装 分离器检修 磨环及刮板装置检查调整更换 高压油站检修 稀油站检修 减速机安装 磨煤机各部调整 质检点 W H W W H W 备 注 W H W 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 质量监督点签证 第1点 □W □H 第2页 共X页 质检点工序及名称： 验收标准： □C级验收 结论 签名 日期 结论 签名 日期 □B级验收 结论 签名 日期 □A级验收 第2点 □W □H 质检点工序及名称： 技术要求： □C级验收 结论 签名 日期

□B级验收 结论 签名 日期 结论 签名 日期 □A级验收 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 质量监督点签证 第3点 □W □H 第2页 共X页 质检点工序及名称： 验收标准： □C级验收 结论 签名 日期 结论 签名 日期 □B级验收 结论 签名 日期 □A级验收 第4点 □W □H 质检点工序及名称： 技术要求： □C级验收 结论 签名 日期 结论 签名 日期 □B级验收 结论 签名 日期 □A级验收 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 检修部门 检 修 完 工 报 告 工作负责人 第1页 共2页 检修类别 □ A级检修 □ B级检修 □ C级检修 □ D级检修 □ 其他 一 计划计划时间： 年 月 日 时至 年 月 日 时 实际完成时间： 年 月 日 时至 年 月 日 时 二 检修中进行的主要工作 三 检修中消除的主要缺陷 四 设备变更或改进情况、异动报告及图纸修改情况 五 未消除的缺陷及未消除原因 六 质量监督点设置及完成情况 本检修任务 共设置： H点 个 W点 个 一次验收合格： H点 个 W点 个 返工验收合格： H点 个 W点 个 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 检 修 完 工 报 告 第2页 共2页 七 备品备件及主要材料消耗情况 名称 八 实际工日统计 工 种 汽机 电气 锅炉 热控 燃检 起重 焊工 民工 其它 人 数 实耗工日 九 总体评价 填写人/日期： 专业负责人/日期： 十 验收 □ C级验收 结论 签名 日期 结论 签名 日期 □ B级验收 □ A级验收 结论 签名 日期 小计 型号规格或图号 实耗量 备注 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 不符合项处理单 第1页 共X页 编号： 不符合项事实陈述： 填写部门： 填写人/ 日期： 部门负责人/ 日期： 不符合原因分析 填写人/ 日期： 部门负责人/ 日期： 纠正措施： 纠正措施批准： □返工 □更换 □调整 □同意 □不同意 □修理 □让步接收 批准人： □安生部专工 计划完成时间： 签名/日期： □安生部负责人 填 写 人/ 日期： 签名/日期： □生产副总（总工） 部门负责人/ 日期： 签名/日期： 纠正措施完成情况： 填写人/ 日期： 部门负责人/ 日期： 纠正措施验证： □ 优秀 □良好 □合格 □不合格 验证人： □安生部专工 签名/日期： □安生部负责人 签名/日期： □生产副总（总工） 签名/日期： 让步接收： □同意 □不同意 批准人： □安生部专工 签名/日期： □安生部负责人 签名/日期： □生产副总（总工） 签名/日期： 合肥皖能 发电有限公司 设备名称 序号 文件包版本修改记录 初审人/日期 审核人/日期 第1页 共1页 编写修订人/日期 批准人/日期