1.0编制目的
明确预制T、箱梁施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导预制T、箱梁作业。 2.0编制依据
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 《高速公路土建工程招标文件》 《高速公路施工标准化管理指南》 3.0适用范围及条件
适用于公路桥梁预制T、箱梁施工。 4.0施工工艺流程
图4-1 预制T、箱梁工艺流程图
砼 拌 和 砼试块制作 拆模及养生 浇注混凝土 侧、端模板的加工及安装 波纹管的加工及安装 制梁台座制作 施工准备 绑扎底板及腹板钢筋 顶板钢筋及波纹管安装 压 试 块 钢绞线的加工及穿束 强 度 控 制 砼 5.0施工方法及要求 5.1作业准备 (1)硬化场地
预制场场地范围内，首先采用推土机平整，场地平整时要根据现场地形考虑排水纵横坡，然后用振动压路机进行碾压，压实整平后，铺设不小于20cm厚级配砂砾垫层，并用C20混凝土硬化地面10cm，以满足预制要求。
(2)场地四周，挖好排水沟，场地内雨水汇集后进入排水沟，排水沟要考虑和现场自然排水沟渠的连接，如果没有自然排水沟渠的场地必须设置渗水池和蒸发池，以保证场地排水畅通。
(3)保证预制场的供电要求，检查电路。同时预备发电机组，浇筑混凝土时，如果大电不能保证供应，立即自发电，保证施工。预制场内做到安全合理布线，在适当位置设置接线电箱，同时安装好漏电、触电保护装置。
(4)合理规划场地，区分钢筋加工场（集中加工）、拌合站（集中拌合）、制梁区、存梁区。
(5) 安装大型龙门吊，以提供成品梁的移运。 5.2模板安装
模板实行准入制：须由专业厂家制作，所有模板在确定制作前，应将模板加工制作方案报监理人批准后进行加工，进场后应经监理人检查签认，否则应按照监理人的要求整修或清除出场。T、箱梁预制模板内、外模均采用整体定型钢模板，具有足够的强度、刚度和稳定性；保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
(1)模板安装准备工作
①模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板接缝要用
验收 压浆 张拉 封锚 不小于2mm的回力胶条牢固黏贴，不得使用海绵、胶带等替代。
②模板与混凝土相接触的表面应涂刷专用脱模剂。首先打磨模板，除去油污、锈渍，清扫干净，再将脱模剂均匀的涂在模板上，待脱模剂干后可以进行吊装钢筋等工作。
③预制梁负弯矩齿板部位必须采用定型倒梯形整体梳形钢模板，钢板厚度应不小于6mm。负弯矩扁锚可用螺栓固定在倒梯形整体梳形板上，保证齿板处扁锚位置准确、混凝土几何尺寸、振捣密实和刷毛整形外观。
(2)模板安装
①模板安装的流程如图5-1所示
底模安装 调整底模反拱 模板安装检验批安装侧模调整侧模反拱 底腹板钢筋吊装 模板拆除检验批 ②预制梁台座制做
1）T、箱梁台座基础用C30以上混凝土浇筑底座，另外考虑预制梁张拉后，底座两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该范围内的底座基础应进行加强处理；
吊装内模 安装端模 顶板钢筋安装调整 砼施工 拆模 砼强度达到要求 图5-1 模板安装流程图
2）台面采用不低于5mm厚的钢板铺面，钢板接缝焊接处理，并用抛光机磨平。台座两端至少应各长于梁板设计长度10cm，并满足实际需要；
3）吊装孔处采用插槽式活动抽拉钢板或采用楔形钢模板； 4）台座横向做成水平，纵向按设计预设反拱；
5）台座纵横向间距应充分考虑施工作业空间，纵向间距一般以5-7m为宜； 6）不得采用砖砌底座；不得采用混凝土、大理石、地板革等做底座； 7）随时检查底座的反拱度等,台座施工安装完毕后及在正常使用条件下，每月应用水准仪进行复测检查，并将检查结果记录归档，当有超标处应及时调整修理。
③侧模安装
安装好外侧模后，再进行钢筋笼、内模与端模的吊装。侧模与底模连接处圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。
外侧模安装时需将外侧模支撑到设计位置，并经检查各部位尺寸满足要求后，采用限位装置支撑固定，使外侧模稳定牢靠。对安放附着振动器的部位加固应予以加强。
④内模安装
严格检查模板的安装尺寸，保证各部分保护层厚度满足设计要求，底板钢筋绑扎完成后，上下两层钢筋之间要加上支撑筋，并在支撑钢筋上下位置设置垫块，以保证底板厚度及砼保护层。检查合格后，将内模固定，以确保满足使用要求。
为方便检查箱梁底板混凝土施工充盈度，内模底板应预留检查口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
采取有效的防止芯模上浮措施，保证顶板厚度。防止芯模上浮的压杠要用地锚拉紧，不应直接固定在模板上。
⑤端模板安装
端模进场后应对其进行全面检查，保证其截面尺寸和预留孔与设计位置相符。
安装时将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将波纹管和硬质塑料管穿过相对的端模孔就位，固定锚垫板的预留孔必须定位准确，严禁切割成椭圆形预留
孔，安装模板时应特别注意不要将波纹管挤压变形，否则会影响预应力管道成孔效果。然后连接底模、内模及外侧模。
模板安装完成后，预留孔位置的缝隙要求用不小于2mm厚的回力胶条密封；翼缘板预留空位置要求用钢板或竹胶板进行封堵（见下图例1、2）。
图例1
图例2
(3)模板制作和安装质量控制标准
①钢模板制作质量标准（表5-1）
表5-1 钢模板制作质量标准 项 目 1 2 3 4 5 6 7 8 ②钢模板安装质量标准（表5-2）
表5-2 模板施工允许偏差和检验方法
项 目 模板高程 模板尺寸 轴线偏位 装配式构件支承面高程 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整度 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 5.3钢筋加工与安装 （1）钢筋加工场设置要求
采用封闭式管理，并配备专业的技术人员及管理人员。场地应采用厚度不小于10cm的C20水泥混凝土硬化，搭设四围封闭的轻型钢结构棚；设置矩形
允许偏差（mm） ±10 +5，-0 10 +2，-5 2 5 3 10 +10,0 连接配件（螺栓、卡子等）的 孔眼位置 面板端偏斜 孔中心与面板的间距 板端中心与板端的间距 沿板长、宽方向的孔 板面局部不平 板面和板侧挠度 外形尺寸 肋高 ±5 0.5 ±0.3 +0，-0.5 ±0.6 1 ±1 长和宽 允许偏差（mm） +0，-1 （30cm*40cm）盖板排水沟，沟底宜采用砂浆抹面，并设不小于1.5%的排水纵坡，与场区外排水沟等连通，确保场内排水系统完善。
(2)钢筋的加工
①钢筋加工应使用钢筋自动数控加工设备；钢筋成品（半成品）区、作业区应分开或隔离，钢筋焊接区必须设置防风、雨、雪设施（见图例3）。
②建立钢筋下料确认制度，钢筋加工前承包人均应按图纸编制下料表，经监理人确认后方可操作。钢筋下料计算表应下达到每个钢筋加工工人。为保证下料后的钢筋长度和成型后的钢筋尺寸符合图纸和规范要求，应注意：
1）配料时不能直接按图纸尺寸下料，必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，要根据图中尺寸计算下料长度（表5-3）。
2）对形状复杂的钢筋，要事先放好大样，再根据具体条件选择合适的操作参数进行弯配。
3）主要钢筋配料时，应将接头避开受力较大截面。钢筋加工完毕后，应立即对加工形状尺寸等进行检查；及时发现并认真改正存在的问题。
4）钢筋加工成型后，骨架片焊接必须在骨架焊台上进行施焊，骨架焊台必须满足定位准确和平整等相关要求，保证钢筋位置准确。
图例3
③钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢
种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。
④钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求： a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。 b.钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
表5-3 受力主钢筋制作和末端弯钩形状
夸曲部位 夸曲角度 1800 1350 末端弯钩 HRB335 形状图 钢筋种类 Q235 ≥2.5d φ8～φ25≥4d ≥5d d 为钢筋直径 ≥10d 弯曲直径D 平直部分长度 ≥3d 备注 HRB400 φ28～φ40≥HRB335 φ8～φ25≥4d 900 HRB400 φ28～φ40≥中间弯钩 900以下 ⑤用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10 倍。弯钩的形式，如设计无要求时，按图5-2( a )、（b ）加工，有抗震要求时，按图5-2 (c)加工。
各类 4d ≥20d 图5-2 箍筋弯钩形式
⑥钢筋加工时只能采用机械切割，严禁采用电气焊切割钢筋。 (3)钢筋的安装
(a) 90°/ 180° (b ) 90°/90°(c) 135°/135°
①预制T、箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。
②与预应力管道等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开，伸缩缝及防撞护栏预埋钢筋应使用定位筋辅助定位，并与梁板钢筋骨架连接牢固（绑扎或焊接）；桥面板剪力筋要提前预埋并绑扎或焊接牢固，不得直接插入混凝土，并注意后续施工时的保护，不得随意弯折。
③制作钢筋绑扎胎具、吊装胎具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L50的角钢割成的U形缺口控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。（见图例4、5、6、7）
图例4 吊装胎具
图例5 箱梁钢筋绑扎胎具
图例6 T梁钢筋绑扎胎具
图例7 钢筋加工模具
④箱梁底板与腹板钢筋首先在加工胎具上进行电焊成型，钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑，必要时，也可用点焊。
⑤梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
⑥钢筋绑扎绑丝宜采用直径0.7～2.0mm的铁丝绑扎，必要时刻采用点焊焊牢，扎丝绑扎时丝头朝结构内弯，防止丝头进入混凝土保护层，产生锈蚀。结构或构件拐角处的钢筋交叉点要全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点应不少于全部交叉点的50%。为提高钢筋保护层厚度合格率，保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，腹板侧面垫块至少为4个/m2、底板和顶板底面的垫块6个/m2，安装在钢筋交叉点处，呈梅花型布置。施工时使用不低于梁体混凝土标号的混凝土垫块，禁止使用塑料垫块、平面垫块、砂浆垫块和用钢筋代替垫块，其形状为可采用弧形、爪形，尽量减小垫块与模板的接触面积，应对垫块做饱水处理(见图例9)。
图例8
⑦钢筋骨架的吊装及安放
钢筋吊装要使用专用的钢筋吊具，在吊具上设置的吊索使用铁链。吊装时采用短钢筋挂在钢筋骨架上，铁链挂在短钢筋上，使骨架整体受力，防止钢筋骨架在吊装中变形。同时钢筋吊装就位后，要对局部的变形进行调整（包括钢筋的间距、保护层的厚度和预埋件的位置等），确定钢筋骨架没有问题。
⑧钢筋安装时应采取挂线等有效措施，保证外露钢筋整齐。 ⑨钢筋安装质量检验标准
表5-4 钢筋安装质量检验标准
项次 1 2 检查项目 受力钢筋间距(mm) 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm) 钢筋骨架长 规定值或允许偏差 ±10 ±10 ±10 ±5 尺量：按骨架总数30%抽查 检查方法和频率 尺量：每构件检查2个断面 尺量：每构件检查5～10个间距 3 尺寸(mm) 宽、高或直径 4 5 弯起钢筋位置(mm) 保护层厚度(mm) ±20 ±5 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查8处 5.3预应力管道安装 预应力管道按图纸要求采用波纹状高密度聚乙烯塑料管或金属波纹管，在安装前应通过检查，确保不变形、不渗漏。每个接缝处都应严格加以密封，防止任何材料进入。搬用过程中采用非金属绳捆扎，或采用专用框架装载不得抛摔或拖拉。
波纹管接头要采用大一型号的波纹管连接，接头长度为被连接管道直径的5～7倍，用专用焊接机进行热熔焊接或具有密封性能的塑料结构连接器连接，保证接缝紧密不渗浆。连接时不能使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位。
预应力管道位置靠定位钢筋来控制，定位筋间距要求直线段1m设置一道，曲线段50cm设置一道。预应力管道定位筋采用点焊固定在梁体主筋上，安装牢靠，避免施工中管道移位。
穿波纹管时采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方式。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补。最后放入锚后螺旋筋。
预应力管道采用定位筋点焊固定，安装后要线型顺畅，坐标准确，定位筋牢固，波纹管梁长、梁高方向坐标要求在胎座上按一定距离进行标注，便于施工及检查。（见图例9）
图例9 波纹管梁长、梁高方向坐标要求在胎座上按一定距离进行标注
波纹管、锚夹具等应存于干燥通风，具有防雨、防潮、防污染的棚内，对于污染严重或出现破损的波纹管不得使用（见图例10、11）。
图例10
图例11
预应力管道质量检验标准
表5-5 后张预应力管道安装允许偏差 项 目 管道坐标 管道间距 5.4锚垫板安装 （1）安装前要擦拭干净
（2）锚垫板中心、孔道中心两者要同心，锚垫板外露面和管道要垂直，锚垫板要与端头钢模板栓接牢固，定位准确，夹定型胶垫保证密贴不漏浆；螺旋筋必须紧贴锚垫板，连接牢固并与管道同心。
5.5混凝土施工 (1)混凝土生产
①根据试验室配合比设计，结合现场砂石材料含水率确定施工配合比，严格按施工配合比拌制混凝土。
梁长方向 梁高方向 同排 上下层 允许偏差(mm) 30 10 10 10 ②混凝土配合比录入要求两人，以保证录入准确。砂子使用前进行翻拌，以保持含水率一致，并合理确定砂子含水率（以饱和面干的含水率控制施工配合比水用量)；混凝土拌合过程中判断混凝土工作状态（观察孔）；罐车首次接混凝土前反转排水；加强搅拌站与混凝土施工现场信息沟通（防止集压罐车、砼等待、人为使混凝土坍落度损失）。
③严格按照施工配合比准确调配混凝土原材料。搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。
④严格控制混凝土的搅拌时间，梁体施工180秒，时间不足时拌和物将达不到均匀要求，时间过长拌和物可能产生离析。
⑤混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。 ⑥夏季时，采用拌和混凝土时加冰或用水将骨料冷却以降低混凝土的浇筑温度或采用夜间浇筑。冬季施工混凝土配合比应进行调整，选用较小的水灰比和较小的坍落度，合理选用外加剂。水及骨料应按热工计算和实际试拌，确定满足混凝土浇筑需要的加热温度，水泥不得直接加热，宜在使用前运入暖棚内预热（如有冬季施工情况必须制定专门的冬季施工方案，经监理工程师审核、批准后方可进行）。
(2)混凝土的运输与入模
①混凝土自拌合站至浇筑现场采用输送罐车运送，在运输途中慢速搅拌；当搅拌运输车到达浇灌现场时，高速正转30-60s后，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后再进行浇筑。
②当混凝土采用混凝土输送泵泵送入模。送料过程中，应保持泵送的连续性，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如泵车出现故障导致不能继续浇筑，及时更换泵车。
③当采用吊车配合料斗进行混凝土浇筑时，每次放料之前要采用水对料斗进行湿润，并排尽所有积水后方可装卸混凝土
(3)混凝土浇筑
① 混凝土浇筑的工艺要求
浇筑梁体混凝土的时候，混凝土的主要浇筑方式为从梁的一端向另外一端并左右对称浇筑施工。混凝土浇筑应采用纵向分段、斜向分层连续推移的方式进行，
每层间隙时间不得超过下层混凝土的初凝时间，梁板混凝土不得留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不宜大于30cm。首先从梁的一端两侧腹板处下混凝土进行浇筑，因为梁头波纹管高度较高，振捣主要是附着式振捣器，插入式振捣器进行配合，使混凝土向底板流动，底板中间要安排人员通过观察孔查看底板混凝土的充盈度，底板满仓后方能继续向前推进；附着式振捣器每次振捣时间以10-15秒为宜，同时要根据振捣效果调整振捣时间，混凝土浇筑纵向分段长度根据气温及混凝土流动性确定，每层厚度以不超过30cm为宜，波纹管以上区域振捣主要采用振捣棒振捣。浇筑梁体顶板混凝土时，必须采用3m刮杠对顶板进行找平，以保证顶板混凝土平整度，同时顶板混凝土必须进行两次收浆抹面，为保证负弯矩槽口处混凝土密实和便于后续张拉作业，浇筑完成后应将槽口范围内的混凝土全部清除干净，待桥面系施工时负弯矩钢绞线张拉完成后，此处再采用吊模封锚施工。为避免梁端砂浆集中影响张拉，当混凝土浇筑至的另外一个梁端5米时，要进行混凝土回头浇筑施工，以保证梁端混凝土强度满足要求。
在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：
A. 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固； B.在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实； C.为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注上部混凝土时应停止侧模附着式振捣器 ，全部采用插入式振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补；
D.整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，附着式振捣器为辅，附着式振捣器要短振、勤振；
E.混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度30cm，插入式振捣棒移动间距为振捣棒作用范围的1.5倍。每点振捣20～30s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间不宜过长，表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土5～10cm；
F.腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。混凝土浇筑之前仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性的检查， 以确保钢筋
保护层的设计值。
② 混凝土确定必要的温控防裂措施，混凝土温差控制和防风抗裂措施可参考下列要求进行。
A.在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不高于30℃，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射。尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑混凝土，以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温；
B.当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－5℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃；
C.在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施；
D.浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理；
③ 混凝土的振捣
混凝土的振捣采用插入式振动棒、附着式振动器和小型平板振捣器等振捣设备，振捣时应避免碰撞模板、钢筋和预埋件。
混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时，应加密振点。混凝土振捣过程中，振捣作业人员要分区作业，明确各自的振捣区域，防止漏浆及避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。
对于T、箱梁梁端头部分、支座预埋钢板上方、预应力筋锚固区等钢筋密集部位，振捣时应加强注意，避免漏振形成空洞，同时不得因振捣导致钢筋错位和预应力管道偏位。
混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光，抹面时严禁洒水。顶板及翼缘板采用机械凿毛，梁板混凝土强度达到设计强度标准值的100%后方可凿毛。梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土接合面必须弹墨线，棱角处留出1-1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。彻底凿除混凝土表面，直至全部露出骨料，未完成凿毛的梁板不得安装。（见图例
12、13）
图例12顶板机械凿毛
图例13翼缘板机械凿毛
(4)混凝土养护
①混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行覆盖，防止表面水分蒸发。
② 梁板顶面和侧面拆模后，应对混凝土采用全覆盖洒水等措施进行自动喷淋养护。包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，保证顶板、腹板及横隔板位置土工布与混凝土密贴。混凝土洒水保湿养活时间应不小于7d。（见图例14）
图例14 全覆盖洒水自动喷淋养护
③ 混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
(5)混凝土的拆模
非承重侧模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除；芯模应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷或裂缝现象时方可拆除。
拆模过程中应及时收集各种梁体预埋件的连接件，并及时进行涂油处理，模板（包括内模、侧模、端模）拆除完成，首先进行清灰处理，保证模板表面清洁
干净，然后均匀涂抹脱模剂。
5.5预应力施工 (1)钢束制作及管道穿束
①预应力筋按照设计要求选用材料。预应力所用钢绞线性能和质量应符合国家标准规定。
②钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
③钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
④钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。切割前用胶带将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”。
⑤钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定：
钢绞线下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
注：便于操作的预留长度一般采用10～15cm。（见图例15）
图例15
钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，将切割好的钢绞线每隔1.5-2.0m用绑丝绑扎，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20～30cm。
⑥预应力束中的钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。
⑦预应力钢束在T、箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
(2)预应力张拉
混凝土强度达到设计允许张拉强度后（如设计未明确，则混凝土强度达到设计强度80%，弹模达到混凝土28d弹模的80%）且张拉时混凝土的龄期不少于7d，梁体可以进行张拉。（张拉之前必须对同体养生试块进行抗压强度试验，满足强度要求后方可进行预应力张拉，并将每片梁的同体养生试件强度打印附在张拉原始记录背面）
①张拉前的准备工作
A、预应力张拉前，要对千斤顶和油表在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。
B、混凝土强度是否达到设计张拉强度。检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。
C、锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。
D、清除锚垫板锥形口内及表面的混凝土、砂浆，以保证钢绞线在锚垫板处圆滑过度。
E、张拉前宜对不同类型的孔道进行至少一个孔道的摩阻测试。根据测试结果对设计张拉控制应力进行修正。修正值须经总监理工程师或项目技术负责人审批。
F、安装千斤顶，要保证千斤顶、工作锚、锚垫板三者同心，且与锚垫板垂直，工作锚必须进槽。
G、张拉前穿束，穿束24h内张拉。
H、确定千斤顶和桥梁预应力张拉自动控制系统均已配套校验合格，并且在规定使用期限内。油管要连接紧密。安全警示牌、警戒围栏要安放好。
I、检查预应力锚具、夹片与锚垫板是否配套使用。 ②预应力筋张拉
预应力筋的张拉必须采用智能张拉设备。
A、预应力筋的张拉顺序应符合设计规定；设计未规定时，可采取分批、分阶段的方式对称张拉。
B、安装工作锚及夹片，将工作锚安装在锚垫板的止口内。然后安装限位板，安装时检查限位板深度及夹片与钢绞线的匹配情况。
C、安装过渡套及千斤顶。
D、安装工具锚时，工具锚与工作锚的锚孔要同心，使预留孔道、锚具、千斤顶三者同心，工具锚与工作锚之间的钢绞线不能出现错孔交叉。工具锚夹片安装完成后，轻敲工具夹片，使其进入工具锚环内，使外露长度基本一致。
E、张拉流程
E、预应力筋张拉各阶段控制要求
第一个张拉控制阶段：15%σcon应力为使钢绞线从松弛状态达到受力状态，消除伸长值测量误差，并使同束各根钢绞线受力趋于一致。当钢绞线张拉到15%σcon时，持荷，同时松开千斤顶吊绳。自动记录油缸伸长值, 测量并记录工具夹片外露量。
第二个张拉控制阶段：自动控制升压速度，平稳升压，自动平衡同一束预应力钢绞线两端张拉力值及油缸伸长值。当张拉力接近30%σcon时自动减缓升压速度，精确控制，直到达到30%σcon，持荷，同时自动记录油缸伸长值, 测量并记录工具夹片外露量。
第三个张拉控制阶段：自动控制油泵继续张拉，控制升压速度，平稳升压，自动平衡同一束预应力钢绞线两端张拉力值及油缸伸长值。当张拉力接近100%σcon时自动减缓升压速度，精确控制，直到达到100%σcon。
持荷阶段：当张拉力达到100%σcon时静停持荷(5min)，自动补压，控制张拉力保持在100%σcon上下1%范围内，持荷完毕系统自动记录油缸伸长值, 测量并记录工具夹片外露量。
锚固阶段：持荷时间到，控制缓释系统自动缓慢卸荷锚固。
回顶阶段：锚固结束后系统自动控制千斤顶回顶，卸除工具锚及千斤顶，测量并记录工作锚夹片的外露量，并在距离夹片端头2～3cm处的钢绞线上用石笔划出标记，观察24小时再次测量，以判断是否存在滑丝断丝情况。
F、预应力筋张拉质量控制要求
张拉控制应力：按照管道摩阻、锚口加喇叭口摩阻实测并调整的锚外应力来控制张拉应力。
伸长量：两端总伸长量与理论伸长值的偏差应控制在±6％以内。 时间：自动控制张拉速度及各阶段持荷时间。
如发现工作夹片有裂纹或破碎，锚板存在裂纹损坏或一孔梁中断滑丝量超过相关规定者，需更换锚具或钢绞线来重新张拉。
G、每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
H、张拉完成后，宜在48h内完成孔道压浆。 ③预应力筋张拉施工时安全措施要求
A、张拉时，现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
B、张拉或退楔时，千斤顶后面严禁站人，以防预应力钢筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。
C、作业时应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋。 D、专职安全员在每次张拉施工前应根据施工安全技术规范，针对张拉易出现的安全问题的环节作细致检查分析，将隐患杜绝于萌芽状态，不将隐患带入张拉施工阶段。同时专职安全员监控张拉全过程的安全施工，如发现有安全隐患，应及时采取措施进行处理和纠正。
5.5管道智能压浆 (1)压浆施工前准备
A、张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线，注意钢绞线的外露量不得小于30mm，然后用水泥砂浆封锚头，再安装密封罩，最后连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气。
B、在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，装上石棉或橡胶密封圈，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅。
C、配合比设计及试验，浆体性能应通过试验室试配→生产配合比验证→工艺验证三阶段进行确认，满足要求后才能使用。
D、预应力孔道浆液采用高性能灌浆材料，外加剂要与水泥具有良好的相容性；膨胀剂宜采用钙矾石系列或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂；严格控制水胶比、流动度、泌水率及自由膨胀率等浆液性能指标；
E、 浆液搅拌的投料顺序：搅拌机中先加入全部拌和用水量→开动搅拌机→均匀加入全部压浆剂→均匀加入全部水泥→再搅拌2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，其流动度应在10～17s内。即可通过滤网进入储料罐。浆体在出料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。
（3）压浆工艺要求
A、采用真空辅助压浆工艺；压浆顺序自下而上，压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应同时进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使管道
真空度稳定在-0.6～-0.10 MPa左右，然后在孔道的另一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道，当浆体注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时，关闭出浆口并在不小于0.50MPa压力下持压3～5min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40 min；冬季压浆时须采取保温措施，并掺加防冻剂。
B、压浆过程中，每一工作班组应制作留取不少于3组尺寸为（40mm×40mm×160mm）的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为评定水泥浆质量的依据。并对压浆进行记录，记录项目应包括：压浆材料、配合比、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、保压压力及时间、真空度、现场压浆负责人、监理工程师等。
C、压浆后，应在浆体强度达到设计规定值后方可移运和吊装。 5.5梁体封锚
（1）封锚混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度不低于设计要求。 (2)浇注梁体封端混凝土之前，应先将锚垫板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时清除锚垫板、锚具及锚穴砼的污垢，并将锚穴砼凿毛，设置封锚钢筋网,封锚钢筋网必须与梁端预留出的钢筋连接在一起，保证封端混凝土与梁体连成一体。
(3)封锚施工时必须严格控制封锚后的梁体总长度，与梁端的垂直度。 (4) 浇注封端砼，按试验配合比拌制砼，细操作并认真振捣，保证锚具处的砼密实。按规定要求对封锚砼进行养护。 6.0质量控制
6.1预制梁质量检验标准（表6-1）
表6-1 预制梁质量检验标准
项次 1 2 检 查 项 目 混凝土强度(MPa) 粱(板)长度(mm) 干接缝(粱翼缘、板) 湿接缝(梁翼缘、板) 3 宽度(mm) 顶宽 箱梁 底宽 规定值或允许偏差 检查方法和频率 在合格标准内 按照规范及验标要求 +5，-10 ±10 ±20 尺量：检查3处 ±30 ±20 尺量：每梁 梁、板 4 高度(mm) 箱梁 顶板厚 5 断面尺寸(mm) 底板厚 腹板或梁肋 6 7 8 9 跨径(支座中心至支座中心)(mm) 支座平面平整度(MM) 平整度(mm) 横系梁及预埋件位置(mm) ±5 尺量：检查2处 +0，-5 +5，-0 尺量：检查3个断面 ±20 2 5 5 经纬仪或拉线检查；每支座 水准仪：每支座 2m直尺：每侧面每梁长测l处 尺量：每件 6.2后张梁预应力张拉质量控制（表6-2） 表6-5 后张法预应力张拉质量控制
项次 检 查 项 目 1 管道坐标(mm) 管道间距(mm) 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 规定值或允许偏差 ±30 ±10 10 10 符合设计要求 符合设计规定，无设计规定时±6% 每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1% 目测：每根(束) 不允许 检查方法和频率 尺量：抽查30佩每根查10个点 尺量：抽查30%，每根查5个点 查油压表读数：全部 尺量：全部 2 3 4 张拉应力值 张拉伸长率 钢束 5 断丝滑丝数 钢筋 7.0安全及环保要求 7.1安全要求
(1)上岗前，对所有施工人员组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入
(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。
(3) 上、下层交替作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。
(4) 起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。
(5) 模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。
(6) 钢绞线锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。张拉作业时，T、箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。
(7) 在压浆时，在压浆口前禁止施工人员通过，以防止水泥浆对施工人员造成伤害
(8) 遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。
(9) 夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。
7.2环保要求
(1)现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料不得乱丢乱放。
(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。
(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。
(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
(5)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。
(6) 做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
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