房屋建筑工程常见质量问题防治手册
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前 言
一、编制说明
1、为了逐步消除房建工程施工中常见的质量问题，提升施工质量管理水平和工程实体质量，减少交工后的质量整改和返修，编制本手册；
2、产生质量问题的因素包括施工环境、建设程序、设计计算、材料及施工管理方法等方面，本手册主要是针对施工工艺方面产生的质量问题进行防治；（人机料法环）
3、本手册以工程交工后经常反映的问题作为编制重点，对土石方、基础（桩基）、模板等工程中的常见质量问题未列入（涉及的除外）；
4、本手册对分项工程常见质量问题的防治，均以 “产生原因”、“预防措施”和“问题处理”三个主要方面进行描述，部分采用了节点图表示（施工中遇到与设计不符时，按设计执行）；未对造成质量问题的经济因素进行分析，相关的质量奖罚措施根据集团公司的有关文件规定和项目的具体情况综合考虑；
5、本手册适用于房屋建筑工程项目技术人员和施工班组管理人员，其他人员可参照使用；
6、本手册内容收纳不全，暂定为试用版，请广大工程技术人员多提宝贵意见，以便于今后修订。
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二、编制依据
1、国家现行有关规范、标准；
2、施工现场常见的质量问题及原因分析和处理结果； 3、相关技术资料及同类企业的工艺标准等。
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目 次
1 主体结构工程 ................................... 1
1.1 钢筋闪光对焊未焊透 ...................... 1 1.2 钢筋电渣压力焊接头偏心、咬边、夹渣 ...... 2 1.3 钢筋锥螺纹连接套丝缺陷 .................. 3 1.4 钢筋移位、漏绑 .......................... 4 1.5 钢筋保护层不准 .......................... 5 1.6 楼板裂缝 ................................ 6 1.7 结构尺寸偏差 ........................... 12 1.8 蜂窝、麻面、孔洞 ....................... 16 2 围护结构工程 ................................. 18
2.1 墙体裂缝 ............................... 18 2.2 外墙渗漏 ............................... 19 3 防水工程 ..................................... 22
3.1 平屋面渗漏 ............................. 22 3.2 坡屋面渗漏，瓦屋面渗漏、瓦屋面脱落 ..... 26 3.3 地下室渗漏 ............................. 29 4 门窗工程 ..................................... 30
4.1 窗洞口渗漏 ............................. 30 4.2 门窗安装 ............................... 33 5 楼地面工程 ................................... 34
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5.1 楼地面空鼓、开裂 ....................... 34 5.2 地面下沉 ............................... 36 5.3 楼地面起砂 ............................. 38 5.4 楼地面渗漏 ............................. 42 6 装饰工程 ..................................... 46
6.1 外墙饰面砖脱落 ......................... 46 6.2 内墙抹灰层空鼓、开裂 ................... 48 6.3 石材饰面脱落 ........................... 49 7 给排水安装工程 ............................... 50
7.1 给水管道渗漏水 ......................... 50 7.2 室内消火栓箱安装及配管不规范 ........... 51 7.3 排水管渗漏 ............................. 52 7.4 穿越楼板或墙的管道设置套管后仍渗漏水 ... 54 8 电气安装工程 ................................. 55
8.1 预埋线管堵塞不通 ....................... 55 8.2 零线、地线不通 ......................... 58 8.3 预埋线盒及开关、插座安装位置、深度不符合要求.... 60 8.4 开关、插座面板污染严重 ................. 61
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1 主体结构工程
1.1 钢筋闪光对焊未焊透
1.1.1 产生原因
1 焊接工艺方法应用不当，例如，对断面较大的钢筋应采用预热闪光焊工艺，却采用了连续闪光焊工艺；
2 焊接参数选择不合适，特别是烧化留量太小，变压器级数过高以及烧化速度太快等，造成焊件端面加热不足、不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，导致顶锻过程生硬，焊合面不完整。 1.1.2 预防措施
1 钢筋的对接焊接宜采用闪光对焊；其焊接工艺方法按下列规定选择：
1） 当钢筋直径较小，钢筋牌号较低，在本规程表1.1.2 的规定范围内，可采用连续闪光焊”；
2） 当超过表中规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；
3) 当超过表中规定，且钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热闪光焊”。
表1.1.2 连续闪光焊钢筋上限直径
焊机 容量 160 （150） 钢筋 直径 20 22 钢筋 牌号 HPB235 HRB335 焊机 容量 钢筋 直径 20 18 钢筋 牌号 HPB235 焊机 容量 80 钢筋 直径 16 14 钢筋 牌号 HPB235 HRB335 (KVA) （mm） (KVA) （mm） 100 (KVA) （mm） HRB335 （75） 1
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20 20 HRB400 RRB400 16 16 HRB400 RRB400 12 12 HRB400 RRB400 2 重视预热作用，掌握预热要领，扩大沿焊件纵向的加热区域，减少温度梯度，预热时宜采用电阻预热法；
3 采用正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布；
4 避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。 1.1.3 问题处理
将不合格的钢筋焊接接头切断后重新焊接。
1.2 钢筋电渣压力焊接头偏心、咬边、夹渣
1.2.1 产生原因
1 钢筋端部不直，夹具上下不同心，钢筋在夹具中夹持倾斜；顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位，导致接头偏心；
2 焊接时电流太大，钢筋熔化过快，上钢筋端头没有压入熔池中或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长，造成咬边；
3 通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；预顶力太小；上钢筋在熔化过程中有气体渗入熔池；钢筋锈蚀或表面不清洁导致夹渣。
1.2.2 预防措施
1 焊接前将钢筋端部矫正；夹具应上下同心，焊接过
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程中上钢筋应保持垂直和稳定；钢筋下压时顶压力应适当；焊接完成后不能立即松开夹具，以免钢筋发生倾斜；
2 钢筋端部熔化到一定程度后，将上钢筋迅速下送，使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋有良好的结合；选择合适的焊接电流和通电时间，不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接时通电时间可适当延长；
3 应根据钢筋直径选择合适的焊接电流和通电时间；在焊剂中加入一定比例的萤石，增加熔渣的流动性；焊接前将钢筋端部120mm范围内铁锈和油污清除干净。 1.2.3 问题处理
将不合格的钢筋焊接接头切断后重新焊接。
1.3 钢筋锥螺纹连接套丝缺陷
1.3.1 产生原因
1 操作工人未经培训或责任心不强； 2 工人未按操作规程进行操作。 1.3.2 预防措施
1 套丝时必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑油进行套丝；
2 套丝质量须用牙形规与卡规检查，牙形须与牙形规相吻合，其小端直径须在卡规上标示的允许误差之内，锥螺纹丝扣完整牙数应符合表1.3.2中的规定；
表1.3.2 锥螺纹丝扣最小完整牙数规定值
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钢筋直径 （mm） 16～18 20～22 25～28 完整牙数不小于 （个） 5 7 8 钢筋直径 （mm） 32 36 40 完整牙数不小于 （个） 10 11 12 3 应采用砂轮片切割机下料以保证断面与钢筋轴线垂直，不宜用气割切断钢筋；必须用牙形规与卡规逐个检查钢筋套丝质量，经检查合格后，应立即拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩数，用扳手拧紧连接套。 1.3.3 问题处理
1 对操作工人进行培训，持证上岗并加强其责任心教育；
2 对丝扣有损坏的，将其切除一部分或全部重新套丝。
1.4 钢筋移位、漏绑
1.4.1 产生原因
1 事先没有考虑施工条件，对钢筋安装顺序的策划不到位或者顺序错误；
2 没有向操作人员交底； 3 钢筋安装人员未接受过培训。 1.4.2 预防措施
钢筋安装前对操作人员进行培训；工程技术人员事先应进行策划，确定钢筋的绑扎顺序，将钢筋编号并对操作人员进行详细的交底。 1.4.3 问题处理
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将已经绑扎的钢筋拆除后按策划的顺序重新绑扎。
1.5 钢筋保护层不准
1.5.1 产生原因
1 保护层垫块厚度不准或数量不够；
2 钢筋制作或安装不准确，导致无法放置垫块； 3 垫块放置不稳或浇筑混凝土时垫块发生移位。 1.5.2 预防措施
严格控制钢筋加工尺寸，浇筑混凝土前检查垫块的放置部位是否准确、牢靠，厚度和数量是否符合要求，发现问题及时纠正。
混凝土保护层最小厚度(mm)按表1.2.2。
表1.2.2 混凝土保护层表 环境类别 一 二a 二b 三a 三b 板、墙、壳 15 20 25 30 40 梁、柱、杆 20 25 35 40 50 注：1.混凝土强度等级不大于C25时，表中保护层数值增加5mm；
2.钢筋混凝土基础宜设置混凝土垫层，基础中钢筋的混凝土保护层厚度应从垫层顶面算起，且不应小于40mm。
1.5.3 问题处理
构件成型后经过仪器探测发现保护层不准，应根据构件的受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度的实际偏差采
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取补救措施，严重的则应推倒重做。
1.6 楼板裂缝
混凝土楼板裂缝是指楼板在施工或使用中出现的开裂现象，是工程中最常见的质量问题之一。混凝土表层细小裂缝经过及时修复后，对结构的危害不大，但贯穿裂缝则会影响结构寿命和使用功能，即使进行了表层处理，裂缝也会在荷载、温度等作用下反复出现，因此，避免出现贯穿的楼板裂缝是预防的重点。裂缝因其产生的原因不同，类型很多。如下表：
表1.6 裂缝特征与表象 主要裂缝 类型 施工不当引起的裂缝 塑性收缩 裂缝 沉降收缩 裂缝 干缩裂缝 主要特征与表象 裂缝多出现在结构受力较大处，拆模较早处或加载过早、过大处，埋管线处，裂缝常贯穿。 出现在新浇结构表面，形状短，互不连贯，缝浅而细，多在初凝后，气温高、干燥环境时出现。 主要沿钢筋、预埋件周围出现，深度、宽度不一，多在混凝土浇筑后发生，混凝土凝结后即停止，往往在拆模后发现。 裂缝一般出现在混凝土表面，宽度细小、纵横交错，无规律，分布不均，梁板结构多沿短向分布。 续表
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1因混凝土凝结过程中释放大量水化热，使混凝土结构内外温差大，而出现的裂缝。主要出现在大体积混凝土施工中。 2因受自然环境温度变化产生的裂缝。如：①靠近温度裂缝 热源工作的混凝土结构②因结构体形较长，受自然环境温度变化使结构发生胀缩，此时，梁柱杆件结构消化了部分变形，但在房屋的端部或结构转角处存在较大累计变形，迫使处于结构“薄弱处”的楼板裂开，有时也出现在梁柱接头处。 结构沉降 裂缝 多出现在基础不均匀沉降、建筑高低跨交接处及后浇带处，裂缝常贯穿。 1.6.1 产生原因
表1.6.1 裂缝产生原因表
裂缝类型 产生原因 1混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土的早期强度低，不能抵抗这种应力； 2使用了收缩率较大的水泥，水泥用量过多、使用过量的粉砂或水灰比过大； 3混凝土流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大。 1混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落，挤出水分、空气，表面呈现泌水，形成竖向体积缩小沉落，受沉降收缩 裂缝 到钢筋、预埋件、模板、大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍、约束，或混凝土内部相互沉降量过大； 2混凝土保护层不足，混凝土沉降受到钢筋的阻碍。 干缩裂缝 1混凝土结构成型后，没有覆盖养护，受到风吹日晒，表面水分散失快、体积收缩大，而内部湿度塑性收缩 裂缝 续表
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1 混凝土结构构件（特别是大体积混凝土）浇筑后，在硬化时水泥释放大量的水化热，表面和内温度裂缝 部温差大，当表面非均匀降温时，受到内部混凝土的约束，产生很大的拉应力； 2 混凝土内部温度高，降温收缩时受到外部的约束，内部产生很大的拉应力，产生降温收缩裂缝。 1局部不均匀沉降引起开裂； 结构沉降 裂缝 2结构各部分荷载悬殊，造成应力集中，产生裂缝； 3模板刚度不足，支撑不牢，支撑间距过大或支座沉降，拆模过早，导致结构开裂。 1.6.2 预防措施
1 管理措施
1)做好混凝土工程施工前的各项技术准备； 2)注意对施工操作过程的监控，组织好混凝土模板、钢筋、预埋件（管线）、混凝土浇捣、收光、成形及养护的检查、验收，并做好相关记录，严禁过早拆模、过早加载和集中堆载；
3)配备适合的人员、机具、设备和检测仪器，楼板浇捣混凝土板时应采用平板或梁式振动器；
4)浇捣混凝土时应安排专业技术人员进行现场指导。 2 工艺措施 1)模板及其支撑 (1)一般规定
模板及其支撑应根据结构形式、荷载大小、施工设备和材料供应等条件进行设计；在浇筑混凝土前，应对模板工程进行验收；模板及其支撑的搭拆应按施工方案进行。
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(2)安装要求
模板拼缝应严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，应将模板内的杂物清理干净，模板应提前浇水湿润，但不得有积水。
(3)支撑要求
安装现浇结构的上层楼面模板及支撑时，下层楼板应具有足够的承载能力，否则应加设支撑；上下层支撑的立杆要对齐，并铺设垫板；后浇带悬臂结构处支撑需加强。
2)钢筋位置与保护层
楼板钢筋安装前要向操作人员进行专门交底，避免钢筋网主、副筋位置放反；浇筑混凝土时，采用专用的马凳和铁脚手板，加强板面负筋保护；板底可采用厚度不同的花岗岩垫块控制钢筋保护层。
3 混凝土要求
1)严格控制配合比，按试验数据拌制混凝土，楼板混凝土坍落度一般为30～50 mm；当需要配置大坍落度混凝土时，应掺外加剂并严格掺用量；采用泵送混凝土（包括商品混凝土）时，坍落度宜控制在90mm～160mm范围内，夏天取110mm～160mm，冬季取90mm～110mm；
2)混凝土应分层下料、分层捣固，在梁、板、墙、柱结构中，浇筑厚度不得超过200 mm；
3)混凝土下料时，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料，保证混凝土不产生离析；
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4)加强二次振捣。混凝土的二次振捣有很多优点，不仅可以提高混凝土的强度，在保证强度的前提下节约水泥的用量，而且可以增加混凝土的密实度，提高防渗性，消除混凝土由于沉陷产生的裂缝；
5)加强对混凝土的养护和成品保护。 4 后浇带的处置
与后浇带相关的混凝土裂缝主要有两类，一是楼板在后浇带未浇捣或后浇带强度不够时，板底的支撑不牢或被拆除，梁板处于悬臂状态，造成板面出现负弯矩裂缝；二是后浇带本身出现的裂缝。对前者的预防关键是支撑必须牢固，并控制好支撑拆除时间。对后浇带本身出现的裂缝，则应做好以下工作：
1)浇筑前，对锈蚀的钢筋必须进行除绣处理，除绣时使用钢丝刷、砂纸将铁锈打磨掉。同时调整好钢筋并补齐保护层垫块，保证钢筋间距及位置正确；
2)将模板内浮浆、铁锈清理干净，特别是接缝处要凿毛并清理干净，防止出现隔离层。在施工缝一侧塞好海绵条防止漏浆，必要时对原有后浇带模板支撑进行加固处理，确保接槎的平整度；
3)浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清理干净并凿毛，弹线后用切割机将施工缝切进10mm深并剃凿平整，提前将原结构混凝土浇水湿润，再铺30～50mm厚与所浇混凝土成分相同的水泥砂浆并及时浇灌混凝土；
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4)施工缝处混凝土振捣必须密实，但也不可过振，振捣时宜向施工缝处逐渐推进，距老混凝土边80～100mm。用大杠刮平时使施工缝处新浇混凝土面高于老混凝土2mm，以便在搓毛后能保证两侧混凝土没有高差。
5)对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，连续养护时间不得少于14d。在混凝土强度达到1.2N/mm前，不得在混凝土面踩踏、安装模板及支架及堆载。
5 拆模要求
表1.6.2 底模拆除时的混凝土强度要求 构件类型 构件跨度（m） ≤2 板 ＞2, ≤8 ＞8 梁、拱、壳 ≤8 ≥8 悬臂结构 达到设计混凝土强度等级值的百分率（%） ≥50 ≥75 ≥100 ≥75 ≥100 ≥100 2
1.6.3 问题处理
1 表面涂抹砂浆法
适用于稳定的表面及深进裂缝的处理。处理时将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝凿成深15 mm～20mm、宽100 mm～150mm的凹槽，扫净并洒水湿润，先刷水泥净浆一遍，然后用1:1水泥砂浆涂抹。有渗漏水时，应用水泥净浆（厚2mm）和1:2水泥砂浆（厚4 mm～5mm）交替抹压4～5层，3～4h后，进行覆盖洒水养护。
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2 表面涂抹环氧胶法
适用于稳定的、干燥的表面及深进裂缝的处理。涂抹环氧胶前，将裂缝附近表面清洁、洗净并干燥。如表面潮湿，应用喷灯烘烤干燥，以保证胶与基层粘结良好。较宽裂缝先用刮刀填塞环氧胶，再用硬毛刷或刮板蘸胶均匀涂刮在裂缝表面，宽80 mm～100mm，涂刷二遍。
3 内部修补法
适用于对结构整体性无影响或有防水要求的裂缝修补。用医用注射器压入低稠度、不掺加粉料的环氧树脂胶粘剂，注射应在裂缝干燥或烘烤使缝内无湿气的条件下进行，注射顺序为从裂缝较低一端开始，针头尽量插入缝内，缓慢注入，使环氧胶粘剂在缝内向另一端流动填充，便于缝内空气排出，注射完毕后在缝表面涂刷环氧胶二遍。
1.7 结构尺寸偏差
结构超差不仅会给后续的建筑施工带来不便和浪费，严重时可能影响使用功能和改变结构的受力状态，影响结构安全。因此，结构尺寸准确是建筑质量控制的基本要求。结构尺寸偏差包括：结构整体位移、不平、不正、构件超厚、超簿、倾斜、变形、层高偏差等。 1.7.1 产生原因
1 测量定位不准，包括原始基准点被破坏、投测方式不当、仪器误差大等原因；
2 未落实测量基准点、导线检查和复核制度；
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3 对施工图要求不熟悉、技术交底不清；
4 模板支撑不牢，加固不好，导致构件跑模、位移、倾斜和变形；
5 放坡、起拱计算错误或模板搭设不当； 6 检查、验收不规范、不到位。 1.7.2 预防措施
1 熟悉施工图、搞清结构与建筑的关系，结构施工时应注意扣除建筑层（当设计不明确时应及时与设计单位沟通解决）；
2 注重测量控制，使用校验合格的仪器，投测方法应有利于减少累积误差，注意测量、放坡、模板起拱的复核，保护好测量标志、标线等；
3 在同一检验批内，对梁应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对板应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。
预埋件和预留洞口的允许偏差、现浇结构模板安装允许偏差及检验方法、混凝土现浇结构尺寸允许偏差和检验方法详见表1.4.2-1～3。
表1.7.2-1 预埋件和预留洞口的允许偏差 项 目 预埋钢板中心线位置
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允许偏差(mm) 3 房屋建筑工程常见质量问题防治手册
预埋管、预留中心线位置 中心线位置 插筋 外露长度 中心线位置 预埋螺栓 外露长度 中心线位置 预留洞 尺寸 3 2 ＋10,0 2 ＋10,0 10 ＋10,0 注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
表1.7.2-2 现浇结构模板安装允许偏差及检验方法 项 目 轴线位置 底模上表面标高 基础 截面内部尺寸 柱、墙、梁 不大于5m 层高垂直度 大于5m 相邻两板表面高低差 表面平整度 8 2 5 ＋4，－5 6 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 允许偏差（mm） 5 ±5 ±10 检验方法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
表1.7.2-3 混凝土现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
项 目 轴线位置
基础 允许偏差（mm） 15 14
检查方法 钢尺检查 房屋建筑工程常见质量问题防治手册
独立基础 墙、柱、梁 剪力墙 层高 ≤5m ＞5m 10 8 5 8 10 H/1000且≤30 ±10 ±30 ＋8，－5 ＋25，0 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 垂直度 全高（H） 标高 层高 全高 截面尺寸 井筒长、宽对定电梯井 位中心线 井筒全高（H）垂直度 表面平整度 预埋设施中心线位置 预埋件 预埋螺栓 预埋管 H/1000且≤30 8 10 5 5 15 经纬仪、钢尺检查 2m靠尺额塞尺检查 钢尺检查 预留洞中心线位置 钢尺检查 注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
1.7.3 问题处理
1 结构尺寸超出规范允许误差范围，分为轻微超差和严重超差，处理时应区别对待；
2 对轻微的结构尺寸超差，可采取局部凿除、修补，调整建筑层厚度或通过建筑装修进行修正；
3 当出现严重影响使用功能或建筑物观感效果的结构尺寸超差时，可采取拆除重做，凿除、修补、加固等方法处理；对于影响结构安全的，如楼板超簿、柱梁严重偏位，
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必须会同建设方与设计单位，经结构验算后提出处理方案，按批准的方案进行处理，不得自行处理。
1.8 蜂窝、麻面、孔洞
1.8.1 产生原因
1 混凝土配合比失控，粗骨料过大； 2 混凝土离析； 3 振捣不到位；
4 模板未清理干净、未涂刷脱模剂、模板漏浆； 5 拆模过早。 1.8.2 预防措施
针对混凝土配合比失控，粗骨料过大、混凝土离析、振捣不到位、模板未清理干净、未涂刷脱模剂、模板漏浆、拆模过早等，采取相应的预防措施。 1.8.3 问题处理
混凝土出现烂根、露筋、狗洞，是相对较大的问题，严重时应返工重做，要重点预防。对混凝土表层的蜂窝、麻面，也不能轻视，要进行检查、分析，看混凝土内部是否有空洞和不密实现象，常用的处理方法主要有：
1 水泥砂浆抹面法
如果蜂窝、麻面不深，基层处理后，可用水泥素浆打底，1：2.5水泥砂浆找平，抹压密实；如果蜂窝、孔洞面积大而稍深，基层处理后，用水泥素灰和1：2.5水泥砂浆交替抹至与表面相平；
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2 水泥砂浆捻实法
对于面积不大而较深的蜂窝、孔洞，基层处理后，可先抹一层水泥素浆，然后用1：2干硬性水泥砂浆(手握成团，落地就散的砂浆)边填边用木棍和锤子捣捻严实，至稍低于表面时，再抹水泥素浆和用1：2.5水泥砂浆找平；
3 混凝土捣实法
当蜂窝、孔洞较深时，基层处理后，周围先刷一层水泥素浆，再用比原强度等级高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并仔细捣实，养护后，将表面清洗干净，刷一层水泥素浆后再抹一层1：2.5水泥砂浆找平压实。
4 水泥压浆法
对于较严重的蜂窝、孔洞，由于清理剔凿会加大其尺寸，使结构受力遭到削弱，宜采用水泥压浆法补强。压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，压浆孔一般不少于两个，即一个排水(气)孔，一个压浆孔。水泥浆液的水灰比一般为0.7～1.1，必要时可在水泥浆液中掺入一定量的水玻璃，水玻璃溶液波美度为30～40，掺量为水泥重量的1％～3％。如果露筋，则先用钢丝刷除锈，再用环氧砂浆封闭；
5 蜂窝、麻面和孔洞的剔凿部位，应先浇水湿润后再进行处理。处理后应及时用湿草袋(麻片)覆盖，水泥砂浆凝固后，浇水养护不得少于7昼夜。
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2 围护结构工程
2.1 墙体裂缝
墙体裂缝主要有荷载引起的裂缝和结构变形引起的裂缝两类。 2.1.1 产生原因
1 设计原因
1)地基不均匀沉降、未按要求设置变形缝； 2)抵抗温度变化的构造措施不到位； 3)结构局部承载能力不够。 2 施工原因
1)组砌方法不对，砂浆强度不够，砂浆不饱满； 2)砌块强度不够； 3)干砖上墙；
4)未按要求设置拉接筋； 5)加气混凝土砌块龄期未到；
6)未实行分步砌筑或技术间歇时间不够； 7)填充墙梁底顶砖未顶紧；
8)在墙体不同材料的交接处，抹灰层内未采用钢丝网或耐碱玻璃网布和聚合物砂浆进行加强处理。 2.1.2 预防措施
1 外墙不宜采用加气混凝土砌块； 2 严格控制砂浆饱满度、外墙应沟缝；
3 砌筑砂浆应采用中粗砂，严禁使用山砂和混合砂；
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4 蒸压灰砂砖、粉煤灰砖、加气混凝土砌块、凝土小型空心砌块的龄期不应小于28d，上墙时含水率宜为5％～8％；
5 填充墙砌至接近梁或、板底时，应留有一定的空隙，间隔15d以后，将其补砌挤紧；补砌时，对双侧竖缝用高一级强度的水泥砂浆嵌填密实；
6 砌筑完成后宜60d后再抹灰，并不得少于3Od； 7 框架柱间填充墙拉结筋应满足砌体模数要求，不得折弯压入砖缝；
8 灰砂砖、粉煤灰砖、蒸压加气混凝土砌块采用专用砌筑砂浆砌筑；
9 采用粉煤灰砖、轻骨料混凝土小型空心砌块的填充墙与框架柱交接处，应用15mm×15mm木条留缝，在加贴网片前浇水湿润，用1：3水泥砂浆嵌实。 2.1.3 问题处理
1 墙体裂缝处理前应分析其产生的原因，因结构承载力不足而产生的裂缝，必须先进行承载力验算，加固方案应由设计单位提出；
2 对一般裂缝应在结构相对稳定后进行处理，避免裂缝的反复出现，将裂缝处凿出深20mm的槽，再用1：2水泥砂浆封严处理。
2.2 外墙渗漏
2.2.1 产生原因
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1 设计原因：外墙保温设计不合理；外墙涂料未选用吸附力强、耐候性好、耐洗刷的弹性涂料。
2 使用原因
1)用户在墙面安装空调、雨蓬时，固定螺栓未密封； 2)上层地面漏水通过预埋线管渗漏到下层墙面。 3 施工原因 1)砖墙灰缝不饱满；
2)墙面出现空鼓、裂缝或施工孔洞未封严实； 3)墙面抹灰或外装饰面层开裂； 4)窗洞口密封不严；
5)穿墙预埋管密封不严或倒坡； 6)剪力墙模板拉杆套管管口封堵不严； 7)外墙雨蓬泛水设置不当； 8)水落管固定支座密封不严等。 2.2.2 预防措施
1 保证砌筑质量，砂浆的饱满度、外墙沟缝、墙体孔洞密封是预防墙体渗漏的关键工作，在施工过程中应严格控制和把关；
2 避免不适当的外墙保温设计。保温层一般为轻质材料，而保温层外的砂浆与饰面层强度较高，容易形成“空壳”，导致空鼓开裂，造成渗漏和外墙饰面脱落。
3 无论外墙采用何种装饰方式，外墙都应先抹一层1：2水泥砂浆层，以防止外墙渗漏；
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4 外墙雨篷、高低跨相交处应做好泛水，泛水做法符合设计要求；
5 对剪力墙模板拉杆套进行凿除，深度不小于30mm,采用1：2水泥砂浆（掺微膨胀剂）封严；
6 防止雨篷倒坡并做好泛水，水落管、空调支架、防盗窗的固定螺栓孔应密封，避免管道穿墙孔倒坡并进行封堵；
7 外墙面砖应避免采用 “密缝”粘贴，防止印勾缝不实而出现渗漏；
8 外墙粉刷应使用含泥量低于2％、细度模量不小于2.5的中粗砂，抹灰时不得使用过期水泥；
9 粉刷前应清除墙面污物，并提前1d浇水湿润； 10 外墙粉刷必须设置分格缝。 2.2.3 问题处理
1 不得采用外涂防水材料进行简单处理，或采用不同颜色的外墙砖修复而影响外墙观感；
2 先将裂缝周边外墙瓷砖缝切开，沿裂缝凿槽至墙面，宽度为100mm至200mm，用1：2水泥砂浆分两次抹平，干燥后用同规格型号、同颜色的瓷板修复，勾缝砂浆与原配比应一致；
3 因泛水、倒坡、孔洞封堵不严而造成的渗漏，可将泛水、倒坡重做或调整，用耐候硅胶或优质胶泥将孔洞封堵严实，颜色应与墙面一致。
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3 防水工程
3.1 平屋面渗漏
3.1.1 产生原因
1 防水层施工工艺不符合要求或防水层被破坏； 2 结构层有裂缝，没有自防水能力；
3 泛水、天沟、排水口、排气管等屋面设施的防水细部施工不到位；
4 屋面刚性层未设置伸缩缝，将立面防水层挤坏。 3.1.2 预防措施
原则：重视结构防水，选好防水材料，控制细部工艺，做好相关试验，保护施工成果。
1 对有结构自防水要求的屋面，应确保其具有自防水能力，混凝土不得出现裂缝、松散等问题；
2 处理好防水层与保温隔热层的关系，采用先防水再保温的倒置工艺，在防水层做好后做蓄水或淋水试验；
3 找坡时，策划好坡度、泛水、天沟、排水口、排气管等屋面设施的细部做法，防水层施工前先将基层处理好,经验收合格后，再进行防水施工；
4 防水层施工应按照“先细部、后大面”和“先低后高”的顺序进行施工。防水卷材的铺贴应确保粘贴牢固，特别是四周搭接处。铺贴时基层必须干燥并选择好天气，冷底子油涂刷应均匀并保证其渗透到基层内；
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5 刚性层混凝土浇捣时，宜先铺三分之二厚度的混凝土并摊平，放置钢筋网片后再铺三分之一厚度的混凝土，振捣并碾压密实，收水后分二次压光；
6 刚性层分格缝应上下贯通，缝内不得有水泥砂浆粘结。在分格缝和周边缝隙清理干净并干燥后，用与密封材料相匹配的基层处理剂粉刷，干燥后嵌填防水油膏，密封材料底层应填背衬泡沫棒，分格缝上粘贴不小于200mm宽的卷材保护层。 3.1.3 问题处理
1 当发现涂膜防水层有渗漏时，应先有查明原因，并根据渗漏程度和范围，制订相应的技术措施；
2 制订修补方案时，应考虑屋面结构的安全性和屋面的分水与排水走向，修补后不应造成屋面积水；
3 屋面结构出现裂缝时，应先对裂缝进行处理，待结构稳定后，再治理防水层；
4 治理屋面渗漏时，宜采取多道设防、多种防水材料复合使用的技术方案；对于新旧搭接缝部位，还应采取密封处理和增设保护层。修复范围应比原有渗漏面（点）的周边扩大150mm，修复用的防水材料及防水层的厚度，应与原设计相当，并加铺胎体增强材料，适当增加涂刷次数。在新旧防水层的交接处，须用密封材料封严；
5 修补部位的基层和新旧搭接缝部位，均应做到干净、干燥和平整，个别部位达不到干燥要求时，可用喷灯进
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行烘烤。
屋面泛水、水落管口的防水、女儿墙排水口、伸出屋面管道的防水可参照以下做法：
压顶装饰面层（设计无要求可不做）防水处理做弧形转角细石钢筋混凝土干性防水层（设计无要求可不做）保温隔热层(设计无要求可不做)卷材防水层冷底子油细石混凝土找坡层屋面板屋面泛水
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3.2 坡屋面渗漏，瓦屋面渗漏、瓦屋面脱落
3.2.1 产生原因
1 保温层含水量过大造成防水层起鼓、开裂而渗漏；
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2 屋面坡度较大，而节点细部采用的防水卷材太小、搭接面多，无法保证粘贴质量；
3 屋面瓦的材质不佳，存在砂眼、裂缝、孔洞现象，或瓦片在日晒雨淋下产生微细裂纹，使瓦片本身的防水能力下降甚至丧失。此外，屋面瓦块体铺设时接缝太多，施工中没有保证瓦屋面的整体性，导致渗漏；
4 屋面瓦上下搭接尺寸不足，造成雨水渗入基层；贴瓦砂浆未挤满瓦缝，砂浆和板面基层结合不密实，使瓦片出现空鼓、松动现象，导致瓦屋面脱落。 3.2.2 预防措施
1 结构层混凝土中掺加防水剂，可大大提高结构层自身防水功能；
2 选用抗渗性好、粘结力强、延伸率大的防水材料； 3 选择材质好、尺寸规整的屋面瓦；
4 坡屋面混凝土施工时，坡度小于30°的屋面，可采用单面支模，当坡度大于30°时，应采用双面支模；
5 坡屋面浇筑混凝土时，以屋檐为起点，每次1500mm(单面支模)或1000mm(双面支模)宽自下而上逐层浇筑，并设500mm宽的挡板以免浇筑时骨料滑落，浇筑施工段以屋脊为界，两边同时向中间浇筑；
6 绑扎屋面瓦前，应先做一层内敷钢筋网的细石混凝土保护层，屋面瓦应采用坐浆挤压法贴实，要求砂浆挤满瓦缝，以防瓦片空鼓。
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3.2.3 问题处理
将出现屋面渗漏、瓦屋面脱落的部位剔凿，清理干净并干燥后用同样的材料分层施工，在防水层的接缝处做加强处理。
沥青瓦的施工可参照以下做法：
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3.3 地下室渗漏
3.3.1 产生原因
1 结构自防水性能不好；
1)结构混凝土出现裂缝、蜂窝、狗洞；
2)施工缝未设止水带、模板对拉螺栓穿墙套管未设止水环；
3)后浇带未处理好，止水带施工质量不好。 2 防水层施工质量不好或防水层被破坏。 3.3.2 预防措施
1 大体积混凝土施工时，应采取措施保证混凝土的成型质量；
2 选择适合的止水带，对施工缝、后浇带、伸缩缝等部位精心施工；
3 立面防水层的保护层应与防水层隔开；
4 穿过地下室结构的管道应设置防水套管。地下室立面防水层要伸入套管内与防水套闭合，套管内要设止水环，套管的间隙填好防水材料，填料内外用密封膏封闭。 3.3.3 问题处理
1 通过剔凿找到漏水点、漏水线,有针对性地进行堵漏；
2 采取刚柔结合、膨胀增强结合,外刚内柔的方法对漏水点、漏水线堵漏；
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3 采取四道堵漏防线方法,即由里向外依次为柔、刚、柔、刚防线；
4 预埋件周围漏水,在剔凿混凝土一定深度后,采用注浆法进行堵漏；
5 对线管内部渗漏水,堵漏时必须塞实。
4 门窗工程
4.1 窗洞口渗漏
4.1.1 产生原因
1 管理原因：多家单位施工，未有效协调工序； 2 设计原因：空心砖外墙在窗台处未设钢筋混凝土窗台板；
3 施工原因：工序不对或工艺方法不正确，安装调整用的木契未取出或窗下框未设排水孔。 4.1.2 预防措施
1 避免将墙体砌筑、外装修、窗户制安分包给多个单位施工。当为多家单位时，应明确各方责任范围，在施工前进行联合交底、施工过程中加强协调；
2 窗洞口砌筑尺寸应与窗框安装位置、尺寸、外墙装饰做法相协调；
3 窗台处应以实心砖砌筑，并不少于三层，或设厚度不小于60厚的混凝土窗台板并向外放坡；
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4 铝合金或塑钢窗的制作应在窗洞口抹1:2或1:2.5水泥砂浆粉刷层后，根据窗洞口尺寸进行，洞口尺寸偏差过大时应返工。窗洞口尺寸与窗框外边尺寸间按留8mm缝来控制（当外窗套为贴面砖时为15mm），以保证发泡密封胶封堵均匀、严实；
5 窗台装修面层不得出现倒坡或窗下框被埋入窗台，应在窗下框与窗台面留15至20mm高做成弧形“泛水”；
6 用于窗框安装调整的木契在窗洞周边缝隙封堵前应及时取出，窗下框排水孔位置应准确；
7 外墙装饰后，窗框与窗洞间的缝隙需用耐候硅胶进行勾缝处理。 4.1.3 问题处理
窗洞口渗漏问题应根据产生渗漏的原因采用不同的处理方法：
1 窗框周边密封不到位或有空洞、裂缝时，应在窗框外侧进行修补，使其密封，空洞应首先采用发泡胶填充，裂缝可采用质量较好的耐候硅胶或专用防水涂料涂抹密封，涂抹应均匀整洁、美观；
2 若发现外墙贴面勾缝不到位（如窗套阳角的面砖拼缝）应采用加胶水泥补缝，窗洞上口的滴水损坏的，应修复；
3 窗洞口外墙上当安装有雨篷，空调支架，则应检查其设置膨胀螺栓时否造成外墙饰面外裂或螺栓处来做防水密封，若是，应采用防水胶密封；
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4 对窗台倒坡积水、开裂，则应将装饰层凿除重做，养护并干燥后，窗框与窗台接缝处应用耐候硅胶密封。
窗洞口与窗框的关系可参照以下节点图：
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4.2 门窗安装
4.2 门窗安装
门窗安装中常见的质量问题有：开启不灵活、不合缝、表层污染、中空玻璃内结露等。 4.2.1 产生原因
1 加工精度控制不好，窗框与窗扇加工尺寸不相配； 2 安装时未调整好或调整后被撞动变形； 3 中空玻璃密封不好； 4 对成果未很好地保护。 4.2.2 预防措施
1 管理措施
门窗制作、安装时应明确相关技术要求及制作、安装、成品保护等责任范围、验收标准与程序，施工中严格按技术交底操作，加强过程检查和工序间协调；重视运输、半成品堆放及安装后的成品保护。
2 工艺措施
1)门窗半成品运输、堆放时不得裸露。安装门窗时应先撕掉框外沿与墙体接触处的保护膜，以使门框与墙体更好连接或窗框外沿发泡胶能封堵严密，其他部位的保护膜则保留至整体交工前撕掉，以起到保护作用；
2)窗框与洞口墙体之间应采用柔性连接，弹性材料要填塞严实，但不宜过紧；
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3)门窗与墙体间的缝隙外侧应用嵌缝膏密封； 4)门窗宜在室内外抹灰后再安装和抹口，待抹口的水泥砂浆强度达到70%后，方可将面膜撕掉，以免受到污染；
5)中空玻璃可通过控制封胶宽度达到所需的密封和强度性能要求，并使中空玻璃内气体层长期保持干燥以避免结露或结霜，国家标准要求当试验温度达到≤-40℃时，中空玻璃内部不能有结露或结霜。 4.2.3 问题处理
1 按照门窗扇开关不灵的情况，适当调整合页槽的深浅或合页进出位置；
2 选用质量优良，与窗扇配套的滑轮； 3 更换已经结露的中空玻璃。
5 楼地面工程
5.1 楼地面空鼓、开裂
5.1.1 产生原因
1 垫层或基层表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其他污物，特别是室内粉刷的灰砂浆粘污在楼板上，不易清理干净，影响基层与面层的结合，形成空鼓、开裂； 2 面层施工时，垫层或基层表面未浇水湿润或湿润不够，过于干燥，铺设砂浆后，由于垫层吸收水分，致使砂浆失水过快而导致强度不够、面层与垫层粘结不牢；垫层或基层未清扫干净，对面层砂浆起了隔离作用，形成空鼓、开裂；
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3 垫层或基层表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，使面层空鼓、开裂；
4 在涂刷水泥浆结合层时操作不当，如刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥浆已风干硬化，不但没有粘结力，反而起了隔离层的作用；采用先撒干水泥后浇水（或先浇水后撒干水泥面）的扫浆方法，由于干水泥不易撒匀，浇水不均匀，造成干灰层、积水坑，成为面层空鼓、开裂的潜在隐患； 5 地面回填土质量差，面积较大的地面未留伸缩缝，垫层强度不够，结构变形。 5.1.2 预防措施
1 处理好垫层或基层。认真清理表面的浮灰、浆膜以及其他污物，并冲洗干净。底层表面光滑时，应凿毛，基层平整度不应大于10mm。面层施工前1-2d，应对基层浇水湿润，使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面；
2 保证结合层施工质量。素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，水灰比以0.4-0.5为宜。刷素水泥浆时与铺设面层紧密配合，做到随刷随铺；
3 保证混凝土垫层的施工质量。混凝土垫层应用平板振捣器振实，高低不平处，应用水泥砂浆或细石混凝土找平； 4 在高压缩性软土地基上施工地面前，应先进行加固处理。对局部荷载较大的部位，可采用桩基承台支承，避免发生沉降。
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5.1.3 问题处理
1 对于房间的边、角处，空鼓面积不大于0.1平方米且无裂缝的地方，一般可不作修补；
2 对于人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于0.1平方米，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予翻修；
3 局部空鼓、开裂处，应凿去空鼓、开裂部分，四周凿成方块形或圆形，并向四周扩大30-50mm，边缘凿成斜坡形，底层表面应凿毛，将修补处周围100mm范围内清理干净。修补前1-2d，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4-0.5的素水泥浆一遍，然后用相同材料填补。面层较厚时，修补应分层进行，每层厚度不宜大于20mm。终凝后，立即用湿砂或湿草片覆盖养护，防止产生早期收缩裂缝；
4 大面积空鼓、开裂，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。
5.2 地面下沉
5.2.1 产生原因
1 场地平整时，尤其是挖、填土面积较大或较深时，填土碾压密实度不够或排水不畅，遇水产生不均匀沉陷，在低凹处造成积水；
2 基坑（槽）回填土沉陷，夯填之前处理不善，回填土受到水的浸湿出现沉陷；
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3 外墙基础回填土属于透水性土质，地表水浸湿地基，使地基下沉；
4 房心回填土没有夯实；
5 湿陷性黄土受水浸湿后，产生沉陷；
6 膨胀土受水浸湿后因膨胀产生上举力，使地面出现纵向长条和网格状的裂纹。 5.2.2 预防措施
1 场地平整前，对整个场地的泄水坡、排水沟、下水道等进行系统设计和考虑，做好排水设施；
2 土方回填前将基坑（槽）中杂物、松土清理干净。分层回填、分层夯实，回填土含水率符合规定，并按规定进行抽样检查；
3 选用粘土、亚粘土等不透水土回填，或用3：7（2：8）灰土回填；
4 房心回填土较深时（大于1.5米），需在建筑物外墙采取防渗水措施，或在建筑物墙基外侧加抹一道水泥砂浆。土方回填前，应对原房心自然土进行处理，将有机杂质清理干净，将房心自然土压实，然后再进行回填。
5 遇湿陷性黄土浸水时，可采取：
1）换土法，也称大开挖。将湿陷性黄土挖去一层（具体尺寸由设计确定，一般不少于1米，或为基础宽度的1-1.5倍），再作回填夯实；
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2）重锤夯实法。采用特殊的重锤夯击土层，增加土的密实度。每层土虚铺厚度和夯击遍数应通过试验确定。换土法和重锤夯实法多用于非自重湿陷性黄土。强夯法是用于处理自重湿陷性黄土之一。加强防水，对湿陷性黄土建筑场地应做好排水工作，建筑物周围散水应适当加宽，并设隔水层。严防埋设的管道漏水或水池、化粪池渗漏，尽量保持原有土层的干湿状态。
6 遇膨胀土受水浸湿时，可采取基础适当加宽、基础换土处理。具体方法参考湿陷性黄土的预防措施。 5.2.3 问题处理
1 对积水的场地应立即采取截水和排水措施。泄水坡度过小和低洼处待水排除后，应重新填土碾压；
2 对基槽回填土沉陷造成的散水空鼓，若面层尚未破坏，可采用高压泵压入水泥砂浆填充；若面层已有沉陷裂缝，则应根据面积大小决定局部或全部返工。局部返工时可用小型电动砂轮锯沿空鼓边缘切割开，填灰土夯实，再做面层。引起结构下沉时应会同设计部门针对情况采用加固措施。
5.3 楼地面起砂
5.3.1 产生原因
1 水泥砂浆拌合物水灰比过大，即砂浆稠度过大，会降低面层砂浆的强度；同时还将造成砂浆泌水，进一步降低表面强度，完工后一经磨损，就会起砂；
2 工序安排不当，基层过干或过湿，地面压光时间过
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早或过迟；
3 养护不当。水泥地面完成后，没有及时进行养护或养护时间不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用受到影响，减缓了硬化速度甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和耐磨性能。此外，若水泥砂浆地面施工后不到24小时就浇水养护，也会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂；
4 成品保护不当。水泥地面在未达到足够强度就过早使用，走动或进行下道工序施工，使表面遭到破坏，导致地面起砂，在气温低时尤为明显。
5 水泥地面在冬季低温时施工，若门窗未封闭或无保暖措施，水泥砂浆受冻后强度将大幅度下降，解冻后不复收缩，使空隙率增大；同时，骨料周围的水泥浆膜在冰冻后粘结力也被破坏，形成松散颗粒，一经磨擦就会起砂；
6 冬季在刚施工完的水泥地面房间内生火升温，燃烧时产生的二氧化碳和水泥砂浆（或混凝土）表面层接触，与水泥水化后生成的、尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉末状的有害的物质碳酸钙，这种物质本身强度不高，还能阻止水泥砂浆（或混凝土）内水化作用的正常进行，常常造成地面凝结硬化后起砂；
7 原材料不符合要求。使用的水泥强度等级低，或使用过期、受潮结块水泥，影响地面面层强度和耐磨性能；砂子粒度过细，拌合时需水量大，使水灰比加大，导致强度降
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低；另外砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，造成地面起砂。 5.3.2 预防措施
1 严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm（标准圆锥体沉入度），用混凝土和细石混凝土铺设地面时坍落度不应大于30mm。施工前垫层要充分湿润，水泥浆要涂刷均匀，随铺随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实，细石混凝土应用辊子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度； 2 掌握面层压光时间。水泥地面的压光一般不少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但无明显下陷为宜），将表面压实平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、光滑（上人不现脚印或有不明显的脚印为宜），切忌在水泥终凝后压光；
3 水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草片、锯末覆盖后洒水养护，有条件的可进行蓄水养护。使用普通硅酸盐水泥的地面，连续养护的时间不少于7昼夜；用矿渣硅酸盐水泥的地面，连续养护的时间不应少于10昼夜；
4 合理安排施工流向，保护成品，避免上人过早。水
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泥地面应尽量安排在墙面、顶棚粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在其他装饰工程之前施工，应采取有效的保护措施，并应确保7-10昼夜的养护期。严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆或倾倒砂浆；
5 在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。抹地面前，应将门窗安装好，或增加供暖设备，保证施工环境温度在+5°C以上并应保持室内有一定的湿度。
6 宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5，宜采用粗、中砂，含泥量不应大于3%。用于面层的细石或碎石粒径不应大于15mm，且不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。 5.3.4 问题处理
1 小面积起砂且不严重时，可以用纯水泥浆罩面的方法进行修补，其操作顺序是：清理基层→充分冲洗湿润→铺设纯水泥浆（或撒干水泥面）1-2mm→压光2-3遍→养护； 2 大面积起砂，可用108胶水泥浆修补，操作顺序为： 1)用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净，若有裂缝或明显的凹痕时，先用水泥拌合少量的108胶制成的腻子嵌补；
2)用108胶水泥浆涂刷表面，以增强108胶水泥浆与面层的粘结力；108胶水泥浆应分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜，一般应涂抹3-4遍，总厚度为2mm左右。底层胶浆
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的配合比可用水泥：108胶：水=1∶0.25∶0.35，搅拌均匀后涂抹于经过处理的地面上。操作时可用刮板刮平，底层一般涂抹1-2遍。面层胶浆的配合比可用水泥：108胶：水=1∶0.2∶0.45（如做彩色108胶水泥浆地面时，颜色掺量同上），一般涂抹2-3遍。涂抹后同水泥地面的养护方法，2-3d后，用细砂轮轻轻将抹痕磨去，然后上蜡一遍，即可使用； 3 对于严重起砂的地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净。铺设面层前，凿毛的表面应保持湿润，并刷一道水灰比为0.4-0.5的素水泥浆（可掺入适量的108胶），以增强其粘结力，然后用1∶2水泥砂浆铺设面层，严格做到随刷浆随铺设面层，面层铺设后，应做好压光和养护工作。
5.4 楼地面渗漏
5.4.1 蜂窝、麻面、孔洞引起的渗漏
参照 1.8 蜂窝、麻面、孔洞 进行处理。 5.4.2 施工缝渗漏水
1 产生原因
1)施工缝留置不当，如将施工缝留置在混凝土底板上，或在墙体上留垂直施工缝；
2)在支模和绑扎钢筋的过程中，有杂物掉入缝内没有及时清除，在新旧混凝土间形成夹层；
3)在浇灌上层混凝土时，在施工缝处没有先铺一层水泥浆或水泥砂浆，上下层混凝土粘结牢；
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4)钢筋过密，内外模板距离狭窄，混凝土浇捣困难。 2 预防措施
1)施工缝是防水混凝土工程中的簿弱部位，应尽量不留或少留。底板混凝土应连续浇筑，不得留施工缝。底板与墙体间如必须留施工缝时，应留在墙体水平处，并且要高出底板上表面不少于200mm。墙体上不得留垂直施工缝，必须留时，应与变形缝统一起来；
2)做好施工缝的处理，使上下两层混凝土之间粘结密实，防止渗漏；
3)施工缝不宜采用平口缝，应采用不同形式的企口缝；必要时可采取两道防线，即以刚性处理和柔性处理相结合；
4)设计钢筋布置和墙体厚度时，应考虑施工方便，以利于保证施工质量。
3 问题处理
1)根据施工缝渗漏情况和水压大小，采用促凝胶浆或氰凝胶浆堵漏；
2)对不渗漏的施工缝，可沿缝剔成八字形凹槽，刷洗干净后，用水泥素灰打底。抹1：2.5水泥砂浆找平压实。 5.4.3 裂缝渗漏水
参照 1.6 楼板裂缝 进行处理。 5.4.4 预埋件部位渗漏水
1 产生原因
1)埋件周围混凝土振捣不密实；
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2)预埋件过密，混凝土浇捣困难；
3)预埋件表面锈蚀层没有清理干净，预埋件不能与混凝土粘结严密；
4)在施工或使用过程中，预埋件受振动，与混凝土间产生缝隙。
2 预防措施
1)在施工中，预埋件必须固定牢靠，加强对预埋件的保护，避免碰撞；
2)设计时合理布置预埋件，以方便施工，利于保证预埋件周围混凝土的浇灌质量。必要时，预埋件部位的断面应适当加厚；
3)加强预埋铁件表面的除锈处理；
4)对有振动的预埋铁件，应事先制成混凝土预制块，并做好防水处理，固定后，再与混凝土浇筑成一整体。
3 问题处理
1)对于预埋件周边出现的渗漏，先将周边剔成环形沟槽，再按裂缝处理方法进行处理；
2)对于因受振动而使预埋件周边出现的渗漏，处理时需将预埋件拆除，制成预制块（其表面做好防水层），并剔凿出凹槽供埋设预制块。埋设前凹槽内先嵌入水泥：砂=1：1和水：促凝剂=1：1的快凝砂浆，再迅速将预制块填入。待快凝砂浆具有一定强度后，周边用胶浆堵塞，然后分层抹防水砂浆补平。
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5.4.5 管道穿楼板部位渗漏水
1 产生原因
1)管道周围混凝土振捣不密实； 2)管道过密，混凝土浇捣困难；
3)没有认真清理管道表面锈蚀层或杂物，致使管道不能与混凝土粘结严密；
4)暗线管接头不严或用有缝管，水渗入管内后，又由管内流出；
5)在施工或使用过程中，管道受振动，管道与混凝土间产生缝隙；
6)对热力管道穿楼板部位构造处理不当，致使管道在温差作用下因往返伸缩变形而与结构脱离，产生漏水。
2 预防措施
1)在设计上尽可能将管道埋置深度提高至地下水位以上；
2)常温穿板管道，可采用中间设置止水片的方法，以延长水的渗入距离，或在四周焊锚固筋，以更好地与结构形成整体，避免管道受振动时出现裂缝而渗漏，必要时还可在管道周围剔槽捻灰加固。热力管道穿过板的部位，可设置一个较穿板管径大100mm的套管，管道与套管间的空隙用石棉水泥或麻刀石灰嵌填；
3 问题处理
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1)常温管道穿板部位渗漏水，参照“裂缝渗漏水”方法处理；
2)热力管道穿板部位渗漏水，可将穿管孔眼剔大，采用埋设预制半圆混凝土管套法进行处理。
6 装饰工程
6.1 外墙饰面砖脱落
6.1.1 产生原因
1 基层未清理干净或表面太光滑；
2 基体材料强度低（如轻质墙体），或因基体自身变形开裂，导致找平层粘结不牢；
3 混凝土表面光滑；
4 水泥安定性不合格，或水泥砂浆强度低； 5 抹灰前基层未洒水湿润，或找平层砂浆养护不到位； 6 饰面砖含水率不符合要求。 6.1.2 预防措施
1 严格控制饰面砖吸水率是保证饰面砖耐冻性能的重要方法，也是防止饰面砖脱落的重要措施。在选择外墙饰面砖时，其吸水率、耐冻性必须符合规范或设计要求；
2 加强找平层砂浆养护；铺贴前对找平层进行全面检查，发现空鼓做好标记并进行处理；
3 提高砂浆的粘结质量。为提高砂浆的粘结质量，施工中应注意，保持基层和饰面砖在粘贴前都有一定的湿度。
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一般是将饰面砖浸入水中不少于两小时。洗掉饰面砖表面的浮尘，然后取出阴干备用，阴干的时间一般为4-6小时，避免在炎热夏季的中午镶贴饰面砖；在施工中要避免对饰面砖的敲击和移动次数过多，否则，会造成砂浆局部水灰比过大，粘结降低，从而导致饰面砖脱落，在找平层施工时，一定要将基层上的油污、灰尘清扫干净，并浇水湿润；
4 防止盐析结晶作用对饰面砖面层的破坏。为了防止盐析结晶作用对饰面砖层的破坏，一定要确保墙体防潮层的质量。可采用60mm厚的配筋细石混凝土作水平防潮层，内配6或8的构造钢筋。另外，细石混凝土中可掺入占水泥用量3-5%的防裂型FS混凝土防水剂，以提高防潮层的抗渗、防裂性能。对于垂直防潮层，可用掺有同样防水剂的水泥砂浆灰15-20mm厚，然后在其外面涂热沥青两道；
5 设置变形缝。根据经验，变形缝可每隔5-6mm留设一道，每块饰面面积不宜超过20-30平方米。变形缝的深度应直达找平层，其宽度要大于一般灰缝，可为3cm宽；其位置可根据墙面布置来确定，一般应与基层的变形缝位置一致。变形缝内不得用水泥砂浆嵌填抹实，必须填嵌缝膏；
6 注意特殊部位饰面砖的合理搭接。其处理重点是对所有顶部临边部位，如阳台、拦板、雨棚、腰线、窗台、檐口及女儿墙压顶等。除必须做好流水坡度外，还应注意一定要将上表面的饰面砖压住立面砖，或在上表面上抹水泥砂浆并做出小檐将饰面砖封住；对这些部位的上部滴水处理，则
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必须采取立砖档平砖的做法。另外饰面砖缝要用水泥砂浆勾压密实、光滑，可采用1:1.0～1:1.5的细砂水泥砂浆勾缝。 6.1.3 问题处理
用小锤敲掉饰面砖脱落部分的找平层，用手提电锯剔除空鼓的抹灰层；再检查有无在切割、剔除过程中新出现的空鼓，在修补部位涂刷界面处理剂，分层修补、养护，找平层达到强度后，重新铺贴饰面砖。
6.2 内墙抹灰层空鼓、开裂
6.2.1 产生原因
1 基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层或底灰吸收，影响粘结力；
2 配置砂浆和原材料质量不好，使用不当； 3 基层偏差大，一次抹灰层过厚，干缩率大； 4 在石灰砂浆及保温砂浆墙面上，基层未清理干净，水泥砂浆罩在残留的石灰砂浆或保温砂浆上，出现抹灰裂缝和空鼓。 6.2.3 预防措施
1 抹灰前做好基层处理；
2 墙面脚手眼要用同品种砖堵塞严实；水暖、通风管道通过的墙洞和墙面管槽，必须用1:3水泥砂浆堵严抹平；
3 抹灰前墙面应湿润；
抹灰层较厚时，应挂钢丝网分层抹灰，每次抹灰厚度应控制在8—10mm为宜，中层抹灰必须分若干次抹平；
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4 砂浆必须具有良好的和易性和粘结强度。 6.2.4 问题处理
用手提电锯剔除空鼓的抹灰层，再检查有无在切割、剔除过程中新出现的空鼓，在修补部位涂刷界面处理剂，用同强度水泥砂浆分层修补并进行养护。
6.3 石材饰面脱落
6.3.1 产生原因
1 干挂石材的五金件不符合要求；
2 基层未清理干净，未用界面剂处理基层表面； 3 粘贴（或灌浆）砂浆不饱满或砂浆强度太低，养护不良；
4 石材饰面钻孔不当或采用铁丝固定，产生锈蚀。 6.3.2 预防措施
1 贴砖前清理基层面。墙面上的污物一定要清理干净，否则水泥砂浆与基层粘结不牢；另外，如果墙体自身有裂缝，应做妥善处理后才可贴砖，以免日后基本结构裂缝变大导致墙面砖开裂或脱落；对于平整度或垂直度差距太大的地面、墙面，还要用水泥砂浆进行找平处理；
2 墙面砖要充分浸水。贴砖前基层应充分浇水湿润，否则，砂浆中的水分被干燥的基层和石材迅速吸收而快速凝结，会影响其粘结牢度；否则，墙砖会从水泥里吸收水分，使水泥无法起到粘贴剂的作用；
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3 墙砖应从下向上铺贴，为美观起见，最底层的砖应后贴；墙砖贴完后再压地砖；另外，一面墙不能一次贴到顶，以防石材自重较大，引起塌落。 6.3.3 问题处理
用小锤敲掉石材饰面脱落部分的找平层，在修补部位涂刷界面处理剂，用同强度水泥砂浆分层修补、养护，找平层达到强度后，重新铺贴石材饰面。
7 给排水安装工程
7.1 给水管道渗漏水
7.1.1 产生原因
1 镀锌钢管给水管接头处渗漏水，接头处丝接不规范； 2 PVC给水管接头处渗漏水，接头处粘胶已破坏或涂胶不规范。 7.1.2 预防措施
1 镀锌钢管螺纹加工时锥度要适宜，螺纹断丝或缺丝不得大于全扣数的lO％；
2 镀锌钢管安装时，管螺纹根部应露出1～3道丝扣； 3 应采用合格的填料，填料应顺丝扣方向拧紧，拧紧后不得再回拧；
4 镀锌钢管的外丝扣与接头的内丝应与镀锌钢管在一同心圆上；
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5 PVC管件粘接时，粘接表面应用干布擦净，不得有油污、水迹及灰尘，且打毛；
6 胶粘应涂抹均匀，不得漏涂，并在涂抹后20秒钟完成粘接；
7 承插长度不得少于承口长度的1／2。插接过程中，应稍作旋转，旋转角度为45°以上，但不得超过90°。粘接完成应静置固化一定时间方可继续安装；
8 塑料管与金属管配件螺纹连接时，必须采用注射成型的螺纹塑料管件；
9 塑料管件为内螺纹，则应使用在螺纹端外部嵌有金属加固圈的塑料连接件，螺纹连接时使用的密封填料应用合格的聚四氟乙烯生料带，不应使用厚白漆、麻丝。 7.1.3 问题处理
1 将渗漏水的管道上级阀门拧紧至关的位置，放空管道中的水；
2 若为填料老化，应更换填料；
3 若为镀锌钢管的丝接问题，应更换镀锌钢管的丝接头；
4 更换管道或管件，并经试压合格。
7.2 室内消火栓箱安装及配管不规范
7.2.1 产生原因
1 暗装消火栓箱的支管斜切入墙内，影响观感；
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2 安装在楼梯侧的消火栓箱，栓口距楼梯转角平台1.1m，安装过低，影响使用；
3 预留洞口位置不准，安装消火栓箱时未认真核对标高；安装完栓口阀门后未认真清理；未按规范规定将水龙带折挂或卷在盘上；消火栓箱在运输、贮存中乱堆乱放，保护层脱落，门被碰撞变形造成污染 开关困难。 7.2.2 预防措施
1 明装管道应横平竖直，与建筑线条相协调； 2 消火栓栓口中心距地面高度应为距栓口中心垂直向下所在楼梯踏步1.2m或1.1m（根据设计图纸确定，但在同一栋楼内，应全部一致）；
3 安装消火栓箱时，认真核对标高，确认无误后方可安装；安装后应将接口处剩余的油麻清理干净；将水龙带折挂在挂钉上或卷在卷卷盘上；加强对消防设施的保护和管理。
7.2.3 问题处理
1 重新确定安装高度后，凿出需预埋的位置，再安装固定；
2 安装完成后，应做好成品和半成品保护。
7.3 排水管渗漏
7.3.1 产生原因
1 排水管接头联接不规范，造成接头渗漏水；
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2 排水管设置的伸缩节不符合要求，导致伸缩节失灵，造成管道变形损坏，形成渗漏水点。 7.3.2 预防措施
1 采用承插铸铁管连接口与管口时，四周间隙应匀称垂直，可先采用油麻丝均匀嵌入，随时调整垂直度，固定后采用水泥灰或石棉水泥堵头严禁用水泥砂浆堵头，且周边匀称嵌实，根据管径尺寸，设置固定垂直、水平支架,以免管道偏心、变形而渗水；
2 采用UPVC水管连接时，应注意胶水涂抹均匀，粘接应迅速，一旦粘接好，不得再随意旋转，管道长度较长时，应设置伸缩配件以避免温差变形，接口渗水。UPVC排水管安装支托卡间距过大或用金属管卡直接固定管道时，会使管道弯曲变形，造成管接口渗漏；管道安装时，应根据设计要求设置安装管道支、吊架，并与管道接触紧密无间隙，若采用金属管卡时，管卡与管道之间应填塑料带或橡胶带。管道支撑件的间距、立管管径为50mm的，不得大于1．2m；管径大于或等于75mm的，不得大于2m；横管直线管段支承件间距应符合下表规定； 管径（mm） 40 50 75 90 110 125 160 间距（m） 0.40 0.50 0.75 0.90 1.10 1.25 1.60 3 UPVC排水管伸缩节设置应靠近水流汇合管件，应符合下列规定：
1)立管穿越楼层处为固定支承且排水支管在楼板之下
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接入时，伸缩节应设置于水流汇合管件之下；
2)立管穿越楼板层处为固定支承且排水支管在楼板之上接人时，伸缩节应设置于水流汇合管件之上； 3)立管穿越楼层处为不固定支承时，伸缩节应设置于水流汇合管件之上或之下；
4)立管上无排水支管接入时，伸缩节可按伸缩节设计间距置于楼层任何部位；
5)横管上伸缩节应设于水流汇合管件上游端； 6)立管穿越楼层处为固定支承时，伸缩节不得固定；伸缩节固定支承时，立管穿越楼层处不得固定；
7)伸缩节插口应顺水流方向；
8)埋地或埋设于墙体，混凝土柱体内的管道不应设置伸缩节；
9)横管伸缩节应采用锁紧式橡胶圈管件；当管径大于或等于160mm时，横干管宜采用弹性橡胶密封圈连接形式 。 7.3.3 问题处理
1 确定渗漏水点，更换该点管道，重新按预防措施作好管口对接。若为支架原因造成渗漏水，则重新调整支架，再更换管道，作好管口对接。
2 确定渗漏水点，更换伸缩节。
7.4 穿越楼板或墙的管道设置套管后仍渗漏水
7.4.1 产生原因
1 管道穿过墙和楼板的套管高度不够；
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2 套管内填充料不符合要求。 7.4.2 预防措施
1 管道穿过墙壁和楼板，应设置金属或塑料套管； 2 安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20㎜，墙壁内的套管其两端与饰面相平；
3 安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50㎜，底部应与楼板底面相平；
4 管道的接口不得在套管内；
5 套管设一个防水翼环，使得与砼的交界面成为凹凸面，增加其与砼接触面积；
6 穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光滑；
7 在管道预留孔洞的填塞以及套管和管道之间缝隙的填塞处理施工完成后，要进行存水实验。 7.4.3 问题处理
在套管内填充合格的填充材料，如防水油膏、麻丝等，并填充实。
8 电气安装工程
8.1 预埋线管堵塞不通
8.1.1 产生原因
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1 预埋线管时，因线管接头联接未按要求进行对接，造成接头处有缝隙，穿线时堵住穿线管或电线，导致电线无法正常穿过；
2 预埋线管时，线管两端头未及时作封堵，使小石头或小水泥块等进入线管内，且未排出，造成堵塞，导致电线无法正常穿过。 8.1.2 预防措施
1 预埋的线管在墙体内有接头（联接），接头（联接）方式不正确，严禁采用小管套大管方式，应采用直接接头；
2 直接接头长度应为60mm，线管对接前，应切割整齐，并将切割端头磨平和清除切割后的杂物及接头处的杂物和灰尘；
3 在预埋的线管准备接头处30mm涂刷合格的粘胶，粘胶时间根据粘胶的说明书进行；
4 将两端涂刷的线管插入直接中，各插入30mm； 5 满足粘胶的时间要求后，将线管对接时挤出的粘胶清除后，即可进行线管敷设；
6 线管敷设时，需要弯管的，应采用匹配的弯管弹簧； 7 将弹簧放入准备弯管的位置，直接采用冷弯弯制。弯制要求应符合以下规定：
1）弯管角度不小于10倍弯管的直径； 2）已采用直接接头处严禁制作成弯管。
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8 线管埋设深度与建筑物、构筑物表面的距离不应小于15mm。暗配管要有一定的埋设深度，太深不利于与盒箱连接，有时剔槽太深会影响墙体等建筑物的质量；太浅同样不利于盒箱连接，还会使建筑物表面有裂纹，所以埋设深度恰当，既保护导管又不影响建筑物质量；
9 线管敷设时，应采用匹配的管卡固定线管。直管每1.5m设管卡固定线管，弯管和直接接头及与接线盒150～200mm处均需设管卡固定；
10 敷设线管前，应将线管内原有杂物清理干净； 11 与线盒联接后，不论联接方式为线管向上、向下或水平，都应及时将线管端头封堵；
12 封堵方式，可采用纸张或布料封堵管口，并留出一部分露出管口，将露出管口的纸张或布料用透明胶带包扎好。将线盒盖板盖好，并采用螺栓固定；
13 敷设电线时，将准备敷设电线的线管段的线盒盖板取下，将线管端头封堵包取出，并统一收集，即可进行电线敷设；
14 电线敷设完成后，及时将线盒盖板盖上，并采用螺栓固定。 8.1.3 问题处理
1 根据施工图和技术交底要求，重新确定线管敷设路径和线管的接头位置；
2 凿开墙体或混凝土，找到线管接头；
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3 试穿线，探听是否为该段接头段，进一步确定堵头位置；
4 确定堵头位置后，在堵头两端各凿开约200mm（方便可切割和接管的距离即可）将堵头的管段切割开；
5 准备一个比已切割的线管长度长50mm的合格的、与原线管直径匹配的短管，做接头；
6 将短管两端内侧清扫干净，粘上胶，套入原线管的一端，将电线穿过线管和套管，到达预期的线盒位置后，将套管套入两线管，各搭接25mm，再粘贴胶封堵套管两端（防止渗水进入线管内）；
7 满足粘胶说明书的间隔时间后，再将线管固定到墙体或混凝土中预埋；
8 若无法判断具体位置时，废除原预埋线管，应重新选择路径预埋线管。
8.2 零线、地线不通
8.2.1 产生原因
1 零线、地线质量不合格，电线中间有断头现象； 2 敷设电线时，将电线扭伤，导致电线中间有断头现象；
3 接线方式不正确，导致联接中断； 4 接线错误。 8.2.2 预防措施
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1 电线进场时，应进行材料进场验收，严禁验收不合格电线入库；
2 穿线时，强行用力拉扯电线会导致电线拉断或破坏电线保护层，使电线不能正常通电或造成电线漏电；
3 应采用中间专用接头，并将螺栓压紧中间专用接头，否则经过电流作用，接头“烧焦”，造成原接头断开；
4 与开关、插座联接时，应将接头联接紧密，否则经过电流作用，接头“烧焦”，造成原接头断开；
5 操作人员大意，将零线与地线接错或混接在一起； 6 电线敷设时，应严格按相色和线色进行。即A、B、C、N、PE对应为黄色、绿色、红色、蓝色和黄绿双色。 8.2.3 问题处理
1 对验收检测不合格的电线，应清理退场； 2 采用正确接线方式，一孔一线，严禁一孔三线； 3 中间过渡线路应采用中间接头；
4 接线时，应松开接线端螺栓，将电线插入到接线端后，再将螺栓拧紧；
5 插入接线端的电线应采用专用剥线钳除去绝缘层。不允许线芯受损。去除的绝缘层长度根据插入长度而定，严禁螺栓直接压在电线的绝缘层上和接线端两端露出较长的裸线；
6 根据开关或插座上的标示，将对应的电线与标示端联接。
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8.3 预埋线盒及开关、插座安装位置、深度不符合
要求
8.3.1 产生原因
1 施工单位之间配合不好，安装位置不正确； 2 电气预埋时，未按照要求施工，造成预埋在墙体或混凝土的线盒位置不准确，线盒和线管预埋深度不符合要求。
8.3.2 预防措施
1 加强各施工单位之间的协调；
2 加强对班组的监督、检查和指导。对不符合要求的，要求立即进行整改；
3 线盒预埋时，埋设位置应正确且与地面平行。线盒与线管接口处应采用裹口封堵，并用透明胶带缠绕包扎结实；
4 线盒预埋深浅度与线管埋设对应，不能将线盒底部破坏。不能将预埋的线盒凸出墙面或凹进墙面过多，满足精装修后的墙面与线盒在同一平面上，严禁线盒凸出墙面；
5 安装后的开关边缘距门框边缘的距离为150～200mm，同一户人家的开关距门框边缘应一致。并列安装的开关相邻间距小于20mm，所有并列安装的开关间距一致。所有开关距地面高度为1.3m ，所有插座距地面高度为300mm（特殊要求的除外）；
6 面板安装前，应将线盒内的杂物清理干净；
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7 面板安装时，应采用原配的螺栓安装，并固定固靠。 8.3.3 问题处理
对不符合要求的部位，重新进行埋设。
8.4 开关、插座面板污染严重
8.4.1 产生原因
1 施工时，未对已安装完成的成品采取成品保护措施，造成施工留下污染；
2 电气班组施工工序错误，造成开关、插座面板先安装，而其它专业的施工内容并未完成，造成第二次污染。 8.4.2 预防措施
1 加强各单位对施工成品和半成品的保护，制定成品和半成品保护措施或方案；
2 加强各施工单位之间的协调。确定各工序完成情况及还未完成的工序内容；
3 电气安装班班组应定期检查其它班组与自行施工内容有关的工作检查和协调；
4 待其它各班组将区域内的施工任务完成后，再安装开关、插座面板。 8.4.3 问题处理
1 采用吹风机或吸尘器将粉尘清理干净； 2 采用干抹布擦试；
3 对采用干抹布试擦等，仍无法清除的污染，应重新更换新的面板。
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