挖方路基施工技术交底

工程名称 分部分项名称 一、施工方法 1、主要施工方法 土石方开挖采用机械施工。采用挖掘机按设计全断面从高向低分层分段开挖,采取竖向分层、横向分段的施工方法，水平方向分为多个作业面展开流水施工．对于素填土、人工填石、淤泥质粘土、全风化岩层采用挖掘机直接进行开挖，自卸汽车运输。岩层坚硬地段采取浅眼微差松动控制爆破技术,并做好相应的防护措施，将岩爆破分解后再由挖掘机开挖,自卸汽车运输。挖方路基的施工工艺流程主要有:测量放线→路基临时排水设施→土石方开挖(外弃)→碾压→压实度检测。 开挖前,首先测量放线,依据设计挖深及边坡坡率(１：1)推算测出开挖边界,并及早完成堑顶截水沟的修建.由高到低,从上而下，由外向里逐层开挖,最后刷坡至边坡线，严禁掏底开挖。土方分层开挖时,注意控制分层作业层的坡度，做好排水，修建临时排水设施,防止施工过程中降雨积水,影响施工的正常进行。 开挖过程中，每开挖2～3m的垂直深度进行一次边线放样测量，经常复查边坡开挖坡率及开挖位置是否正确，及时纠正偏差;当路堑开挖到接近路面设计标高时，及时组织测量人员对路基面标高进行测量。根据设计要求，对需加固防护的边坡,及时组织施工。 开挖过程中,应随时监控边坡的稳定情况,如山坡坡体出现裂缝和滑动迹象时，应立即暂停施工和采取应急措施,并通报监理工程师. 施工场地的树根、杂草、垃圾、废渣必须清除运至指定弃土场,弃土应及时清运,不得乱堆乱放,不得在开挖范围上侧弃土.开挖时应根据现场实际情况确定运土路线,机械运转路线。 当挖至基底２0ｃm以上时停止机械挖土，改用人工捡底。挖方路基土方地段施工标高，应考虑因压实后的下沉量,其值应通过试验确定．在挖方路基的路床顶面以下，土方断面应挖松30cm再压实；石方断面的路床顶面标高,应符合图纸要求，高出部分应辅以人工凿平,低洼处应按监理工程批准的材料回填并碾压密实。 将路基顶面整平后，用振动压路机对路基顶面进行碾压.压路机的振动频率应控制在３0Hz～４５Hz的范围，过大的振动频率也会降低压实效果。压路机的振幅应控制在0。7mm~1.8mｍ。碾压时第一遍应不振动静压,然后先慢后快，由弱振至强振．压路机的最大行驶速度不超过4Km/h.碾压时先压两边再压中间，纵向进行退式进行,横向接头时振动压路机重叠0。４ｍ~0。５ｍ。应确保无漏压、无死角,确保碾压均匀。 路床顶面0~80ｃｍ压实度不应小于95%，人行道顶面0～30cm压实度不应小于90%,压实度如不符

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新建金华至台州铁路工程 挖方路基 施工单位 施工队伍 中铁十二局集团有限公司 路基施工作业队 合要求，应进一步压实或采取其他措施进行处理，使之达到规定的压实度。 路基挖至完工断面后，如仍留有非适用材料,应按监理工程师要求的宽度和深度继续挖除,并用监理工程批准的材料回填和压实到图纸规定或与其毗连路段相同规定的密实度。在回填前,应测量必要的断面并报监理工程师批准。 2、石方爆破施工方法 路基及管沟石方开挖采用台阶法分层爆破开挖,台阶高度在３m以内,爆破时采取浅眼微差松动控制爆破技术开挖,炸药单耗控制在0。3~1。0kg/m3之间。爆破施工中根据实际爆破效果进行调整。 ⑴、凿岩机具及爆破器材的选取 ①、凿岩机具的选取 根据选取的爆破方案，爆破钻孔机具采取YT24型气腿式凿岩机，Ф42ｍm直径的钻头钻孔。钻头为“一\"字型硬质合金钢,钻杆规格为中空六棱型，钻杆长度分别为: １m、1。5ｍ、2.0ｍ、２．5m、３。5m几种规格。 ②、爆破器材的选取 根据爆破规模及岩石特性，拟选用２号岩石乳化炸药作为主起爆药，非电导爆管雷管起爆。所需爆破器材见下表: 需用爆破器材参数表 器材名称 引爆雷管 8＃非电雷管 炸药 类别及规格 瞬发电雷管 7m非电导爆管雷管(１～1５段) 2号岩石防水乳化炸药,爆速不小于32０0m/s。 ⑵、浅眼松动爆破参数设计 Ⅰ、爆破参数确定 钻孔垂直钻凿,平面成梅花形、矩形或方型,钻孔直径d=42ｍm,其它爆破参数按以下各式计算： 台阶高H=１～3m； 钻孔超深h=０。4～０。5ｍ; 炮眼深度Ｌ=H+h；m； 堵塞长度ｌ’=(１.0～1.３）ｂ； m; 装药长度l=Ｌ-ｌ', ｍ; 孔间距a=（1。0~1。2）b;m； 排距ｂ＝1。０～1．3 ｍ; 单孔药量Q＝q·a·b·Ｈ， kg； 炸药单耗:0。30~0.６,kg/m3(以岩性而定)

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爆破参数见下表。 Φ４2浅孔台阶松动控制爆破参数表 H(m) 1 2 3 h(m) 0。４ ０。4 0。4 a(m) 1．２ 1。3 1。3 ｂ(m） 1．0 １.1 1．2 Ｌ(ｍ) 1．4 ２.4 3.4 ｌ(m) 0。3 1.０ 1。8 l’（ｍ) Q(ｋg) １.1 1。3 1。６ 0.35 0。8 1.4 Ⅱ、爆破施工方法 在基坑开挖时,露出岩面后,先创造临空面；然后分层分块遵循“密布眼、少装药、浅钻孔\"的原则进行布眼、钻眼、装药、起爆、装碴。施工时每段逐层开挖,每层开挖厚度在3m之内.台阶法松动爆破炮孔布置示意图如下图所示。 bbaa上台阶3m3m上台阶 台阶法松动爆破炮孔布置示意图 Ⅲ、起爆网络与起爆顺序 起爆网络：采用孔内微差起爆方法,V型或波浪型起爆顺序。如下图所示. ab 浅孔爆破炮孔布置示意图

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梅花型布孔Ｖ形起爆顺序图 矩形布孔波浪形起爆顺序图 装药结构:采用卷状乳胶炸药作主爆药,起爆雷管置于孔底，空气部分用砂粘土堵塞,并于孔口加压沙包,加压沙包不仅可加长爆炸气体作用时间,同时有利于安全。 从保证安全的角度出发,使用非电起爆网络。每孔一发非电延期毫秒雷管,孔外簇联后由一发电雷管或激发枪起爆。 堵塞段 岩屑岩屑、石粉等堵塞段正常装药段加强药包牛皮纸 竹片导爆索起爆药起爆雷管 图A BΦ４2浅眼集中装药结构图 非电毫秒雷管非电毫秒雷管底部装药起爆器非电毫秒雷管电雷管 电雷管-非电毫秒雷管网路联接图 Ⅳ、爆破震动安全控制 根据本工程所处的地理位置,为确保周边建筑安全，特别是对周围已施工的主桥基础及下部结构,必须严格控制爆破震动及爆破飞石。因此需对此范围内的主桥基础及下部结构进行验算以确定同段起爆最大药量,以便指导施工。 4

爆破地震强度可以介质质点运动的各物理量来衡量。目前国内外制定爆破地震强度对建筑物危害程度的标准有位移、速度、加速度和能量比等。按我国现行《爆破安全规程》〔ＧB６７２2——8６〕规定，以地表质点震动速度作为爆破对建筑物危害程度的标准．质点震动速度与装药量、爆破距离和地质条件有关。最大单段起爆药量按国家《爆破安全规程》规定计算如下: Q=Ｒ３(V/K）3/α 式中:Q—最大单段起爆药量，kg ; Ｒ—测点距爆源中心距离,m ; Ｋ—与地质条件和岩石特性有关的系数，取６0.74； V—质点震动速度,按新浇筑大体积混凝土取1０cm／ｓ； α-爆破地震波衰减指数取１。9。 可得结果如下表所示。 不同距离的最大单段的装药量值对照表 序号 1 2 3 ４ ５ ６ ７ R/m 2 3 4 5 6 7 8 安全震动速度ｖ 1０cm/s １0cｍ/s 10cm/s 1０cm／s １0cm／s 10ｃm/s 10ｃｍ/ｓ 同段起爆最大药量Q/kg 0.46 １.５6 ３。7１ 7。２4 １2.５1 １9.87 29。６6 实际施工中根据不同爆破部位控制单段起爆最大装药量，确保爆破震动不会对周边居民房屋和邻近主桥基础及下部结构造成影响. 为了切实确保工程爆破震动安全，在初期以安全距离参考值对应的装药量的一半作为最大单段装药量进行爆破，同时实地测试爆破振动,以求取该地真实可靠的K、α值,并调整计算对邻近已施工的主桥基础及下部结构的安全距离。在爆破进入正常均衡生产阶段后，以实测结果决定安全距离来严格控制钻孔爆破的单段最大装药量,从而确保周围已施工的主桥基础及下部结构的爆破震动安全。 Ⅴ、爆破飞石控制 爆破安全控制除了控制爆破震动外,爆破飞石的控制尤为重要， 爆破时，采用在爆区表面覆盖胶皮及沙包的防护措施.具体为:在爆区表面覆盖由废旧轮胎编制的重型炮被，孔口再压砂包，覆盖防护网，另外距离爆破体表面以上设置移动防护钢板,可保证爆破飞石不飞出。见爆破体防护示意图。 5

防护钢板双层防护网沙 包重型炮被沙 包爆 破 体 路基爆破体防护图 对于临近广深高速路基础及路基管沟，采用在爆区表面覆盖“胶皮及沙包＋一层钢板防护+一层帆布棚”的三重防护措施,确保爆破时无飞石逸出.见爆破体防护示意图。 绿化带广深高速需爆破岩石防护材料计划表L5*7角钢名称规格数量钢板 5mm厚 50m2 角钢 5*7mm 80m 钢丝直径60m 绳 10mm 钢筋 直径100m 22mm 5mm厚钢板 22钢筋 钢丝绳 5mm厚钢板 L5*7角钢5mm厚钢板 防护钢板1防护钢板2防护钢板3防护钢板4临高速路基坑石方爆破防护图 安全警戒：每次爆破前30分钟进行安全警戒，警戒范围按爆破飞石的安全距离确定,警戒范围以内的一切人员全部撤离，爆破指挥则依每次爆破地点设于其附近的较高位置。爆破指挥、起爆点和各警戒点之间用步话机保持顺畅的通讯联系。警戒信号分为三种，即警戒、起爆和警戒撤消。每次爆破后检查无误后由爆破指挥发出警戒撤消信号. Ⅵ、石方爆破施工工艺 现场勘测 6 业主审查 爆破设计 公安部门审批 据爆破效果 石方爆破工艺流程图 Ⅶ、爆破施工原则 根据爆区周围环境、地质状况及进度要求,施工中遵守以下原则： 确保生产的均衡连续性和破碎质量,同时有利于爆破安全的控制,石方爆破采用钻孔控制爆破的方法进行.爆破开挖分段分层,实施低梯段钻孔控制爆破,孤石和大块石的二次破碎采用镐头破碎。 从有利于铲装和作业安全的角度出发,每段石方开挖分台阶作业. 炮孔炮眼直径42mm，爆破的最小抵抗线方向尽量背或侧向爆区周围的保护物.靠近围护结构５0cm内采用镐头机破碎开挖,不实施爆破，防止过大震动对围护结构产生影响。 爆破初期进行爆破振动规律测试,取得该地真实可靠的K、α值,为准确控制单段最大装药量提供依据。另外,爆破进行过程中实施爆破振动监测,以便随时调整爆破参数和确保其爆破振动安全. 根据保护建筑物及结构物到爆破地点的不同距离,严格按实测振动规律控制单段最大装药量和一次爆破规模.采用微差起爆方法,最大限度地减少爆破振动对环境的影响。 石方爆破开始前,对周围建筑物及结构物进行详细调查，并依据其结构特征和国家标准给出各自的爆破振动安全允许值。 严格安全防护措施，爆破时对爆区顶面覆盖柔性防护网及防护钢板，以防止个别飞石造成周围保护物的损害。爆破时实施严格的安全警戒。 爆破施工严格遵照《爆破安全规程》和深圳市有关规定办理。爆破施工前，编制详细的爆破施工组织设计，经有关部门审批后实施。 起爆前加强警戒警示,爆破时人员全部撤至安全地点后方可起爆,爆破警戒距离不小于100ｍ。并实施临时封路. 爆破前张贴告示,加强与临近单位之间的沟通、协调,确保爆破施工进行顺利。 3、质量要求 7

土质路基实测项目 项次 1 2 3 4 5 6 ７ ８ 压实度(％) 检查项目 零填及挖方路床顶面以下0～0。８m 规定值或允许值 ≥95 检查方法 按ＪT071—98附录B检查密度法：每2000m2每压实层测4点 弯沉值(0。０1ｍｍ） 纵断面高程（ｍm) 中线偏差（ｍm) 宽度（mm) 平整度(ｍm) 横坡（％) 边坡 不大于设计计算值 按JT0７1－９8附录I检查 +10, —20 100 不小于设计值 20 ±0。５ 符合设计要求 石方路基实测项目 水准仪:每２00ｍ测4断面 经纬仪：每200ｍ测４点,弯道加HY,YH点 用尺量：每200m测4点 3m直尺:每200m测２处×10尺 水准仪：每20０m测４个断面 尺量：每200ｍ测４处 项次 1 ２ 3 4 5 6 7 检查项目 压实度 纵断面高程（mm） 中线偏位(ｍｍ) 宽度（mm） 平整度（mm) 横坡(%） 边坡 坡度 平顺度 规定值或允许值 检查方法 层厚和碾压遍数符合要求 查施工记录 ＋10， －3０ １0０ 符合设计要求 ３0 ±0.5 符合设计要求 符合设计要求 水准仪：每20０m测４断面 经纬仪：每２０0m测4点,弯道加ＨY,ＹH点 米尺:每2０0m测4处 3m直尺：每２00ｍ测4处×10尺 水准仪:每200m测4断面 每2０0m抽查４处 二、挖方路基施工注意事项 １、在施工前编制切实可行的作业性指导书及技术交底，并有明确的技术要求和质量检查验收标准，技术交底时做好交底质量记录。 ２、路基开挖前应做好截水沟,并视土质情况做好防渗工作。土方施工期间应做好临时排水设施。 3、开挖应按图纸要求自上而下的进行,不得乱挖或超挖，严禁掏底开挖。

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4、开挖中如发现土质性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。 5、开挖过程中,经常复查边坡开挖坡率及开挖位置是否正确,及时纠正偏差. 6、路基开挖完成后，应及时按设计进行边坡的防护加固施工. 交底人签字 施工队负责人签字 施工负责人签字 交底时间 9